钻头磨床是用来修磨3-75mm的大钻头机器，同时还可以修磨立铣刀，丝锥，倒角刀，研磨工件外圆等，精度高，操作非常方便。

品牌：拓尔

生产厂商：东莞拓尔机械

驱动方式：电机

制动方式：电机

电压：220V/380V

功率：3/4HP

型号：TR-32N

尺寸：800 x 550 x 670mm

重量：120kg

简介

用途

工作原理(原理 特点 工作参数)

操作方法((一)钻头研磨标准 (二).装入钻头定位 (三)钻头前端角度设定 （四）调整钻刃离隙角 (五).开始研磨钻头)

日常保养方法

注意事项

简介

钻头磨床，又称刀具修磨机，可以修磨莫氏5号锥柄大钻头。

用途

用来研磨3-75mm大钻头，丝锥，铣刀，倒角刀和一些工件的外圆等。

工作原理

原理

利用精密六爪，同时配合蜗轮旋转来研磨刀具。

特点

1.可以修磨3mm-32mm 钻头(直柄及斜柄,锥柄莫氏5号最大可以可以研磨到76MM)，阶层钻头、NC钻头、螺丝攻、倒角刀、端铣刀端面、圆棒等刀具。

2．当研磨不同材质的刀具时，只要旋转马达即可开始再研磨，可增加安全性及减少砂轮拆换及修整的时间。

3．采用精密6爪夹头，一次夹持即可完成研磨，设定简单，研磨准确且快速。

4．操作简单。

工作参数

a) 工作台左右行程：90mm

b) 工作台前后行程：150mm

c) 砂轮头旋转角度：360°

d) 钻头前端角：90°~180°

e) 砂轮尺寸：125 x 50 x 31.75mm

f) 砂轮转速：2800RPM

g) 马达：3/4HP, 110V/220V/380V

h) 净重/毛重：95kgs/120kgs

i) 包装尺寸：800 x 550 x 670mm

操作方法

(一)钻头研磨标准

1.打松53号使1号翘高约10度左右，再将57号锁入12号沟槽内，在利用56号及15号刻度分等份。

2 打松55号使54号对准51号滑座上刻度约170度左右。

3开始研磨时，利用5号手轮进刀，完成后退刀。再换研磨另一边后斜角，利用56号及15号刻度分等份，并用5号手轮进刀，即可完成后斜角研磨。

注：也可利用手工磨除后斜角

(二).装入钻头定位

1.将钻头装入六爪夹头内使钻头突出来头（1）约20mm长，6mm以下的钻头约突出10mm长。

2.将钻头前端刃角对准六爪夹头（1）三线位置，再将钻头夹紧。

(三)钻头前端角度设定

将51号调整至你需要之度数，而后将55号把手锁紧。

（四）调整钻刃离隙角

1.主轴上方有2个44号压花螺母，可调整13号凸轮前后移动

2.13号凸轮越向前则离隙角愈大。

3. 13号凸轮越向后则离隙角越小。

(五).开始研磨钻头

1.将14号顶针（2支）分别装在1号夹头后方边缘刻有“0°”及“180°”的位置。

2.放松57号使14号顶针随13号凸轮前后跳动。

3.先打松55号把柄，使54号对准51号左右滑板刻度约为118度。

4.打松53号对准58号刻度约0度的位置。

5.开始缓慢转动3号手轮（切记不可以停止），然后利用5号手轮做前后进刀动作。

6.研磨完成或换角度时，刀口须离开砂轮越远越好，防止弱点扬角把手放松，主轴之1号六爪夹头会立刻下垂而碰到砂轮。

日常保养方法

1.修整砂轮时，必须使用纸张或其它罩子将1号夹头包住，然后，仅露出钻头修刀，如此可避免砂轮碎屑进入夹头缝隙内。

2.夹头夹住钻头时，不能太用力，只要轻轻锁紧即可。

3 心轴内孔必须随时保持光亮，才不会生锈。

4.51号滑板每周必须加油一次，任何厂牌的润滑油皆可。机器如果连续每天使用，则大约2-3个月的时间必须将 51号滑板之防尘罩掀开，检查里头是否保持干净。

5 凸轮表面必须保持干净并上润滑油。

6 使用冷却液时，必须用绿色研磨液，不能使用黏度太高的切削液。

7 研磨配件上方之注油孔，每日需以40号油保养。

注意事项

1.安全预防措施应让持有电工操作证的专业人员进行电器安装或维修。

2.开机前检查电机铭牌上的电压和频率是否和电源一致。

3.机床电源插头.插座上的各触脚应紧固可靠，无松动或接触不良现象。

4.不要滥用电线，不要用力猛拉插座上的电源线，电线应远离高温，油腻，尖锐边缘的地方。

5当发生故障或有不正常声响应立即关上机床前面的控制开关然后进行检查修理。

6.不要让机床在无人情况下运转，一定要在关机后，停止运转才能离开。

7.保持工作场地的干净整洁，不要在潮湿，杂乱，微弱光线，易燃易爆 地方工作。

8.机床不能超过最大切削能力，避免工作不安全因素发生。

9.不要穿宽松衣服或戴首饰，手套，长发应用发夹固定后再戴上帽子，防止被机器卷入的危险。

10.不要在你疲劳或服用酒精，麻醉剂的情况下操作机器。

11.当机床上的零件，附件损坏，请不要任意代用，应采用相同性能的对应零件，若采用本单位的最佳。