技术背景，国内已建的燃煤锅炉烟气脱硫装置，在建设脱硫装置时，设计煤的含硫量较低（0.5-1.0%），近年来，工业发展速度快，煤资源紧张，煤种变化大，含硫量大（高硫煤1%-4%）的产量逐年增多，原设计煤的含硫量在（1%-4%）的脱硫装置，已不能满足高硫煤（1%-4%）的脱硫的需要，SO2不能达标排放。现脱硫装置必须加大投资，进行扩容改造。才能满足高硫煤脱硫达标排放的需要。目前的烟气脱硫装置，存在的最大问题是：技术复杂，造价高，运行费用大，脱硫设施的运行费用一年的耗电量费用，脱硫剂费用，用电和人工等运行费用，摊到每度电的脱硫费用约0.03元，而上网电的脱硫补贴只有0.015元。现几十吨的锅炉多数用双碱法脱硫，近年来由于用碱作脱硫剂的销售价格成倍提高，脱硫运行费用随之升高，在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下，加上脱硫补贴缺口大，高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。我国脱硫行业常常面临脱硫运行成本高，国家补贴的脱硫电价无法使脱硫装置保本运行，采用本技术后，能使目前的脱硫系统因运行成本过高而停用的SO2净化设备进行运转，大幅度降低运行费用。并可使含硫量（1%-4%）的高硫煤达标排放，不需对现有脱硫设备进行改造，大量节约资金。

节能技术，现国外市场上任何一种脱硫添加剂及脱硫设备，均不能让高硫煤（含硫量1%-4%）的煤，在正常应用时，使SO2达标排放，脱硫设备一次性投资大，脱硫运行费用高。（采取配煤掺烧高温固硫剂炉内主动脱硫，对SO2进行预处理），完成一次脱硫，脱硫效率50%-60%，（采取炉后辅助脱硫，利用原脱硫塔对剩余的SO2进行洗涤脱硫），完成二次脱硫，脱硫效率50%-60%。（备注：采用炉后辅助脱硫对剩余SO2洗涤，可不再用现有的石灰石脱硫剂，可用锅炉冲渣水和电厂冷却塔排污水PH值9-10，可满足脱硫要求，可停用2台浆液循环泵，停用现有的2台氧化风机，停用石灰石磨机系统和停用石灰石制浆系统及停用石膏脱水系统，节约厂用电，大幅度降低运行费用）。该脱硫工艺简单，无需对现有脱硫设备进行扩容改造，无需进行大的投资和技术改造。（采取炉内主动脱硫，对SO2进行预处理与采取炉后辅助脱硫，对剩余SO2进行洗涤脱硫相结合的方法），脱硫效率均可达到98%以上，可燃用含硫量1%-4%的高硫煤，运行费用可降低50%以上。