品质控制（QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制）其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）,最终检验员（FQC）,出货检验 ( OQC ) 。

简介

流程

演变

发展

检验方法

作业控制

简介

质量控制(QC)是: "用于达到质量要求的操作性技术和活动" 。

为了理解“质量控制”，我们应该了解如何达到质量要求，也就是“使用的适宜 性”。为了达到这一永远变化着的“使用的适宜性”各界层都有责任保持质量， 并对某一规定的行动负责。

最高管理层

他们有责任追踪市场情况，顾客反应等。追踪结果应转化为决策，并转化为 新产品，或具有附加或变化了的性质的产品。中层管理员

他们的工作是对要求进行了解，并用工作系统来满足要求。

基层管理员与员工

理解工作系统，并符合以标准/规格形式给出的要求。要以相互协调的方式履行这些功能，每一种功能都要一直保持相互的联系，并要了解变化着的情况与要求。 换句话说，也就是每一个人在其各自的岗位上都要了解自身的职责。对于每一 责任，他/她都应选择适当的测量单位，建立起这些测量以及施行标准。然后， 进行实际的测量，解释差别，并对差别采取行动。这就是各个阶层的质量控制功能。

流程

* 选择控制主题

* 选择测量单位－进行测量

* 建立施行标准

* 进行实际操作(测量实际表现)

* 解释差异（实际与标准的差异）* 对差异采取行动

演变

1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。

3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。

4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。

5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。

发展

（一）20世纪80年代的控制理论

内部控制的研究重点从一般含义转向具体内容，标志是美国注册会计师协会于1998年5月发布的《企业准则公告第55号》中，用“内部控制结构”的概念取代了“内部控制制度”。公告指出：“企业内部控制结构包括为提供取得企业特定目标的合理保证而建立的各种政策和程序”，认为内部控制结构由下列三个因素组成：

1、控制环境。这是指对建立、加强或削弱特定政策与程序的效率有重大影响的各种因素，包括管理者的思想和经营作风；组织结构；董事会及所属委员会，特别是审计委员会发挥的职能等。

2．会计制度。这是指为认定、分析、归类、记录、编报各项经济业务，明确资产与负债的经管责任而规定的各项方法，包括鉴定和登记一切合法的经营业务；对各项经济业务按时和适当的分类等。

3．控制程序。这是指企业为保证目标的实现而建立的政策和程序，如经济业务和经济活动的适当授权；明确各个人员的职责分工等。

（二）成熟阶段的控制理论

1992年，COSO委员会提出《内部控制――整合框架》，1994年又进行增补，简称《内部控制框架》，即COSO内部控制框架。这份报告堪称内部控制发展史上的里程碑。该报告包含大量关键概念，认为内部控制是公司董事会和各级管理层计划、实施和监察的不间断的一系列活动。因此，内部控制是一个程序，而非结构。内部控制是公司董事会和各级管理层计划、实施和监察的不间断的一系列活动。内部控制不仅保障财务报告可靠性与合规性，而且有助于提高运营效益和效率。

COSO内部控制框架将内部控制分为五个相互关联的组成部分：控制环境、风险评估、控制活动、信息与沟通、监察等。

1、控制环境。控制环境是公司董事会与管理层对待公司内部控制的重要性的态度及采取的行动。控制环境是内部控制的基础，能说明企业道德观和文化，为内控其他方面提供运作框架。包括管理哲学与风格、决策方式、授权方式、组织和培养员工方式及董事会对执行内控的决心等。（实务中，董事会对内部控制执行的决心和支持直接决定着具体内部控制推行是否会达到预期目标的关键）

2、风险评估。风险评估是指识别和分析影响目标实现的风险（包括与监管和运营环境不断变化有关的风险），以此来确定如何降低和管理此类风险的依据。风险评估区分可控与不可控风险；前者管理层考虑如何控制和降低风险；后者考虑是否承受或退出以规避风险。

3、控制活动。控制活动是指能确保管理层的决策与指示得以执行的政策和程序。它涉及到企业内部各个层面的控制活动，包括组织控制、职责划分、考核、实物控制、授权审批、会计核算、人员控制、监督与管理。

4、信息与沟通。企业必须搜集信息并有效传达。管理者制定恰当决策需要内部信息也需要外部信息。要确保信息及时准确和完整。并实现良好的沟通。

5、监察。监察是指持续评估内部控制系统的充分性及表现情况的程序。内部控制必须进行监察以把缺陷及时的反映并加以控制。内部审计部门是主要的监察人。

COSO内部控制框架对内部控制提供了一些深入见解，包括：内部控制是一个实现目标的程序及方法，而其本身并非目标；内部控制提供合理保证，而非绝对保证；内部控制要由企业中各级人员实施与配合。

检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：

① 批量较小，检验简单且费用较低；② 产品必须是合格；

③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；

b. 批量太大，无法进行全数检验；

c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；

d. 允许有一定程度的不良品存在。

② 抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；

e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定： 根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》设计。具体应用步骤如下：① 确定产品的质量判定标准：

② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。

④ 确定样本量字码，即抽样数。

⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

作业控制

1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

① 进料检验项目及方法 ：

a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

② 进料检验方法：a 全检, b抽检

③ 检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）e 返工后重检

④ 依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：

a. 首件自检、互检、专检相结合；

b. 过程控制与抽检、巡检相结合；

c. 多道工序集中检验；

d. 逐道工序进行检验；

e. 产品完成后检验；

f. 抽样与全检相结合；

② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；

b. 材料核对；

c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。

③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：

① 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；

③ 应如实将异常情况进行记录；

④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。