简介

涂料的涂敷方法

简介

自从重力铸造和低压铸造法问世，人们就认识到金属型涂料的重要意义.选择和有控制地应用最佳的金属型涂料，或将涂料进行合理的组合，如同金属型设计、金属的处理及浇注系统一样，对生产精美的铸件起着重要的作用。

1、涂料的功能和特性金属型涂料的基本作用有：

·保护金属模具，延长模具寿命；

·利于铸件脱模，防止粘结和氧化物堆积；

·控制由铸造合金向金属模具传递的热流.

·改善铸件表面光洁度.

由于生产质量优良的铸件需要控制铸造合金充填金属型腔和在金属型腔内凝固的全过程，因此金属型涂层的最重要的功能无疑是使金属型具有绝热层并控制热流由铸造合金向金属型腔内的传递。

涂料的绝热性主要取决于三个关键因素：

(1)涂料成分；

(2)涂层厚度；

(3)涂层孔隙度.

2 . 1 涂料成分金属型涂料目前主要是以水为载体，加入高温粘结剂和耐火填料.绝热涂料含有绝热矿物混合料，涂料中的填料在铝合金的正常温度下应有足够的耐火度，保证其不发生化学变化，基本上只是物理作用.金属型铸造者在选择用于所生产的具体铸件的涂料或涂料成分时，需要考虑的最关键的涂料性能是：导热率、粒度、润滑性，以保证铸件易于脱型和表面光洁，并保证涂层有较高的绝热性以防止铸件浇不足.目前配制绝热涂料的主要成分是氧化铝、滑石粉、云母、硅藻土和氧化钛，这些矿物质均具有很高的绝热性。

2 . 2 涂层的厚度

图1为我们所生产的绝热涂料涂层厚度与其绝热性的关系曲线，该图表明，300μm厚度的涂层，其绝热重力和低压铸造涂料的开发和应用性并不比200μm的涂层提高很多，且由于超过300μm的涂层极易与金属型分离而剥落，故涂层的最佳厚度应为150～250μm。

2 . 3 涂层的孔隙度

涂层孔隙度的形成主要取决于与金属型型腔表面接触的载体水的蒸发速度，即取决于涂覆方法和涂覆条件.一般在铸型温度为170～200℃时进行涂覆常能获得最佳的结果.现在大多数铸造厂涂料的使用还是采用在生产现场人工搅拌，然后倒出一部分稀释使用，由于人为因素很多，常常导致涂料成分比例失调，有时也导致粘结剂的比例失调，使金属型保温性能不均匀和涂层脱落。国外许多厂目前已在生产现场设立中心搅拌站，涂料在中心搅拌站内稀释并一直保持搅拌状态，这样保证其成分均匀一致，从而使涂层在模型上的沉积均匀一致。

在较高的金属型温度进行涂覆时，由于涂料的载体水与高温金属之间反应强烈，通常能获得很大的孔隙度，这时涂层的绝热性自然很好，但涂层对铸型的附着力及寿命均很低，这是因为过高的金属温度会引起强烈“回弹”，使涂层难以粘附到金属型型腔表面上的缘故。

相反，型温较低时虽然涂层寿命较高，但这种涂层致密，绝热性很差，而且过低的金属型涂覆温度会形成涂层"堆积"，当金属型加热到工作温度时就会产生涂层开裂和起皮的缺陷。

涂料的涂敷方法

涂料的主要涂敷方法有刷、浸、喷、流、静电喷等。每种涂敷方法需要不同的涂料性能，而正确涂敷方法的采用，取决于砂芯（型）形状，大小、批量，以及是型还是芯。

1）刷涂法 要求涂料的流型是触变性流体，刷涂要求工人有熟练的技术，劳动强度大，生产率低。

2）浸涂法 是将砂芯用手工或机械浸没在涂料槽中，经过一定时间从槽内取出，用振动或旋转或摔动或刷子去除多余涂料。此法是最快的施涂方法，大多用于高生产率的铸造车间，容易实现机械操作。

3）喷涂法 是比刷涂要快得多的施涂法。此法最好用于形状较简单的砂型和砂芯。使用醇基涂料时，洒精雾化散入空气的量大，污染环境。

4）流涂法 是一种新型快速方法，特别适合较大砂型和砂芯生产线上涂料工位的施涂要求。

1一泄流阀, 2一涂料罐, 3一电动机, 4一搅拌杆, 5一滤网, 6一回收槽

7一砂型, 8一流涂杆头, 9一控制开关, 10一软管, 11一泵

5）静电喷涂法 采用粉末涂料，借高压直流电形成强大静电场使粉末涂料微粒在喷枪头部的电晕放电区带电，在电场力和风力作用下向异极性砂芯（型）表面迅速集积成涂层，然后加热使涂料中粘结剂软化重熔建立涂层强度。此法适用于尺寸较狭小的凹坑或狭缝不易徐敷上涂料的场合。