工作原理

特点

适用范围

工作原理

油在使用过程中，因压力、摩擦、环境等原因会产生异物，这些异物作为催化剂会触发油品氧化，形成不溶于油的游离物，造成油品污染。随着污染的加大显现出粘度、酸度的变化，水分增加，油品颜色变化，随之诱发设备的故障，致使更换油品。设备循环系统内残留的污染油与新油混合在一起，起到氧化催化作用，又会加快油品的污染速度，减少新油的使用时间。所以，为了防止油品的污染，延长油品的使用寿命，必须迅速去除油品中形成的污染物和氧化物。

油品中存在着无数个几百微米到零点几微米直径的污染物粒子，工业用滤芯无法消除10μm以下的污染粒子，精密过滤也只能过滤到5μm。分析油品中污染粒子的含量，粒子越小含量越多，如果把1μm以上污染粒子的量设定为100%，那么10μm以上的污染粒子的含量只有10%。也就是说，一般以滤芯为主的净油机只能过滤不到10%的污染粒子，而我公司生产的静电净油机能够有效去除0.1μm的污染粒子。

静电滤油机依据异性相吸的原理，利用油与水、胶质杂质、机械杂质等杂质粒子的Z电位的不同，当杂质粒子随油液流动至高压电极板之间时，即迅速泳向相反电极方向，并附着在电极板之间的积尘滤材上。同时，在静电力的作用下，附着在积尘滤材上的杂质粒子，还可以像磁场中的铁屑一样，又去吸引其它的杂质粒子。其分离原则与污染物的大小无关，只与被分离物体的Z电位有关。

特点

一、可有效去除小于0.1μm的杂质粒子，过滤精度高。经多次循环过滤，油液清洁度可稳定保持在NAS1638:5--8级，不堵塞。适宜于配有伺服系统的精密液压系统

比较项目 　NAS1638 　允许≥5μ 　允许≥15μ

液压系统 　等级 　颗粒数/毫升 　颗粒数/毫升

大间隙、低压系统 　10～12　约5，000～20，000 　约5，000～20，000

中、高压系统 　7～9　约640～2，500 　约80～320

敏感及伺服高压系统 　4～6 　约80～320 　约10～ 40　二、减少设备故障，降低停机损失，节约维修费用

a.延长配件使用寿命减少更换费用 44.7%

b.防止因故障停机带来的损失 22.3%

c.减少设备投入 19.4%

d.减少摩擦，节约能源 5.5%

e.生产效率提高带来的经济效益 4.1%

f.减少润滑的人工费用 2%

g. 减少润滑油的消耗 2%

三、大大延长油品的寿命（5～7倍）,减少废油产量（80%～90%）,保护环境。

四、具有完善的自动保护装置，可实现无人值守连续运转，维护费用低，经济效果最佳。

适用范围

一、油泵、马达、阀类、油缸等液压元件跑合试验用油的过滤。

静电滤油机在不影响试验台工作的情况下，可并联在试验台油箱上进行旁路循环过滤，能够动态的解决试验台的油液污染问题。同时，还可把几个试验台的油液集中进行净化处理，解决油液污染的效果十分明显。

环形的开式结构，可利用静电吸附力捕捉的悬浮在油液中的各类杂质，不存在堵塞问题，解决了试验系统自配的利用机械阻挡去除杂质的滤芯频繁堵塞、频繁更换所带来的麻烦。

二、大型数控机床液压站的在线过滤

对大型数控机床而言，随着控制系统精度的不断提高，对系统清洁度要求也越来越苛刻。目前，大多数数控机床的液压系统自身配置的精密过滤装置经常堵塞报警，需频繁清洗和更换。

静电滤油机可根据不同机床的需要，布置在机床液压站的油箱上，在不影响机床的正常工作情况下，进行动态循环过滤，可有效保证系统清洁度的要求。

三、大型设备的维护保养

随着经济的发展和科技的进步，应用于冶金、发电、船舶、造纸、冲压、注塑等行业的设备，尤其是大型成套设备逐步向着高精度、高速度、高可靠性方面转变。对这些设备的液压系统和润滑系统的油液清洁度也相应的提出了更高的要求。

企业为避免因油液污染度超标而停机检修所造成的巨大损失，正在推广一种全面润滑管理模式，这种模式的核心就是把被动性维修变为主动性维护。对油液进行定期过滤并保持系统较高清洁度是避免造成停机损失的主要措施之一。

静电滤油机除能够有效去除油液中的杂质外，且经其静电净化过的油液带有弱极性，有利于溶解附着在管路内部不易被清洗到的杂质，可有效解决靠换新油也无法解决的管路内部污染问题，大大降低设备的故障频率。

四、废油回收与再生

废油是指由于老化劣化或污染变质等原因不能继续使用的润滑剂产品。废油回收是将废油重新收集起来，既避免环境污染，若加以应用，还可带来较好的经济效益。废油再生是指利用一定的装置和技术将废油处理为能够继续使用、合格的润滑剂的过程。

通过结合自动温控式油水分离技术，静电滤油机可对乳化严重，外观浑浊，污染严重的废油进行再生处理，可彻底去除废油中的游离水、乳化水、溶解水及污染杂质，生成清洁度较高的油品，可降低档次使用也可作为调合新油的基础油使用，既减少了污染，同时有效节约能源。