原有的制冷压缩机出口气氨采用循环水做冷却介质，正常生产是要开制冷压缩机3～4台，并且利用10台卧式冷凝器将气氨冷凝成液氨，需要冷却水量相当大，即使冷凝器DN300的进水阀全开，冷却效果还是很差，氨罐压力偏高（1.40～1.50MPa），经常因为超压造成安全阀起跳。为了避免超压，生产过程中每天都要卸压5～6次，在阀门全开的情况下，一次持续卸压时间需30～40min，在夏季几乎长放空，既增加了工作人员工作量，又损失了大量的气氨（放空气中含氨>90%）。另外，由于冷却效果差，致使回收氨的温度相当高，冬季一般在33～35℃，夏季一般在37～40℃，极不利于氨合成系统氨冷器的冷却。

1、改造方案

采用高效节能型蒸发式冷凝器，即把冷却塔和管壳式冷凝器结核在同一个设备中，冷却塔不仅利用了冷凝水的显热，而且充分地利用了冷凝水蒸发成水蒸汽的潜热；自带一个集水槽，通过喷淋循环水泵将水从集水槽送到喷淋系统，从喷嘴喷淋到冷凝盘管表面，启用风机强迫空气穿过下落水和盘管表面，使部分水蒸发，带走制冷剂中的热量，从而使盘管内的制冷剂冷凝下来，剩余的冷凝水回到集水槽；配置一个自动加水阀，先设定一个合适水位，当实际水位低于设定值时，自动水阀打开自动补水，达到给定水位后又自动关闭。