线槽减速带介绍

生产工艺流程

线槽减速带介绍

产品名称：线槽减速带 减速带线槽

规格： 1000mmX25mmX45mm (LxWxH) （2孔槽板）单槽槽径：30X25mm

1000mmX310mmx55mm (LxWxH) （3孔槽板）单槽槽径：32X35mm

900mmX500mmX75mm (LxWxH) （3孔槽板）单槽槽径：50X60mm

770mmX485mmX65mm (LxWxH) （5孔槽板）单槽槽径：35X40mm

900mmX500mmX50mm (LxWxH) （5孔槽板）单槽槽径：35X30mm

室内线槽规格：

1000mmX15mmX20mm (LxWxH) （小单孔槽板） 单槽槽径：40mmX13mm

1000mmX275mmX38mm (LxWxH) （大单孔槽板） 单槽槽径：105mmX30mm其他规格。 产品材质：优质橡胶或优质PVC材料（防电压、更安全、耐压）

耐压吨位：5吨、10吨、20吨等，室内室外均可用一、应用范围

　1、 舞台，宾馆酒店、展览会、大型会场、运动场有汽车通行的过道上

2、 生活小区、商场、写字楼、政府机关的停车场中需要布线的地方。

3、 物料库房、人员货物集散的地方有车辆进出的场所。

4、 工厂车间有叉车来回通过的过道上

二、线槽减速带特点：

1、 载重：2-10吨/M2

2、 安装简单移动方便

3、 绝缘性能好，能承受2500v的电压，避免触电漏电的危险。

4、 外观整洁美观， 施工简单方便。

用途：使用于工程部门展览公司、电力公司施工通线览，起到保护线览作用。

三、线槽减速带特性：

1.台庆牌橡胶线槽通称橡胶线槽过桥板和线槽保护板，又叫橡胶减速带保护槽。汽车耐压地面线槽。汽车过地线槽，汽车碾压线槽。

2.台庆牌橡胶减速带绝缘性能极强，电压在2000V以上，避免造成漏电触电的危险事故。

3.橡胶线槽也称橡胶减震板和橡胶过地线槽板，橡胶过桥板，亦称线槽减速带。主要作用用于保护电线，电缆。以免被汽车及其他重物压损。

四、线槽减速带作用：

　像工厂车间过道。酒店宾馆大厦停车场。展览馆，大型表演中心，体育运动场等有车经过的过道。，还有花园小区，政府机关及通信电力企业单位的停车场需要过线的地面，大型超市，国企仓库，人员货物集散地等车辆过往的场所。

生产工艺流程

综述

减速带线槽的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维，减速带线槽的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化、检测、包装8个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的减速带线槽。

1.塑炼工艺

生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

减速带线槽属于天然橡胶，用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；若采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

2.混炼工艺

混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。

减速带线槽采用混炼方法，这也是是目前橡胶行业最广泛的方法。

3.压延工艺

压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。

减速带线槽压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）

4.压出工艺

压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。

压出工艺的主要设备是压出机。

减速带线槽属于天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃。

5.压铸工艺

压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。

6.硫化工艺

在减速带线槽生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。

7.产品检测

产品不低于3%抽样检测，检测的内容有：老化测试、高压击穿测试（7500v）、抗压测试（15-45吨）、阻燃测试、高温测试。