| 词条 | 逆变焊机 |
| 释义 | 逆变（电）焊机原理逆变与整流是两个相反的概念，整流是把交流电变换为直流电的过程，而逆变则是把直流电改变为交流电的过程，采用逆变技术的弧焊电源称为逆变焊机。逆变过程需要大功率电子开关器件，采用绝缘栅双极晶体管IGBT作为开关器件的的逆变焊机称为IGBT逆变焊机。 逆变焊割设备由逆变电源与外接设备组成。逆变电源是逆变焊割设备的主要设备，其工作过程为： 工频交流－直流－高频交流－变压－直流 逆变焊割设备的工作过程，是将三相或单相 50Hz 工频交流电整流、滤波后得到一个较平滑的直流电，由 IGBT或场效应管组成的逆变电路将该直流电变为15～100kHz 的交流电，经中频主变压器降压后，再次整流滤波获得平稳的直流输出焊接电流（或再次逆变输出所需频率的交流电）。逆变焊割设备的控制电路由给定电路和驱动电路等组成，通过对电压、电流信号的回馈进行处理，实现整机循环控制，采用脉宽调制PWM 为核心的控制技术，从而获得快速脉宽调制的恒流特性和优异的焊割工艺效果。其工作原理如下图所示： 逆变焊机工作过程将三相或单相工频交流电整流，经滤波后得到一个较平滑的直流电，由IGBT组成的逆变电路将该直流电变为几十KHZ的交流电，经主变压器降压后，再经整流滤波获得平稳的直流输出焊接电流。 由于逆变工作频率很高，所以主变压器的铁心截面积和线圈匝数大大减少，因此，逆变焊机可以在很大程度上节省金属材料，减少外形尺寸及重量，大大减少电能损耗，更重要的是，逆变焊机能够在微秒级的时间内对输出电流进行调整，所以就能实现焊接过程所要求的理想控制过程，获得满意的焊接效果。 虽然电路是闭合的，可正是因为电路是闭合的才使得在整个闭合电路和电流处处相等；但各处的电阻可是不一样的，特别是在不固定接触处的电阻最大，这个电阻在物理中叫接触电阻。根据电流的热效应定律(也叫焦尔定律)，Q=I方Rt可知，电流相等，则电阻越大的部位发热越高，电焊在焊接时焊条的触头也被接的金属体的接触处的接触电阻最大，则在这个部位产生的电热自然也就最多，焊条又是熔点较低的合金，自然的容易熔化了，熔化后的合金焊条芯沾合在被焊物体上后经过冷却，就把焊接对象粘合在一块了。 由于逆变焊机是一典型的开关电源（输出特性又有很大特点），输出功率大，工作环境变化大，所以要求元器件质量要好，这样才能保证工作的稳定型，寿命长。 逆变焊割优缺点逆变焊割的优点①体积小、重量轻，节约制造材料，携带、移动方便。 弧焊逆变器的基本特点是工作频率高，由此而带来很多优点。这是因为变压器，无论是原绕组还是副绕组，其电势E与电流的频率f、磁通密度B、铁芯截面积S及绕组的匝数W有如下关系： E=4.44fBSW 而绕组的端电压U近似地等于E，即： U≈E=4.44fBSW 当U、B确定后，若提高f，则S减小，W减少，因此，变压器的重量和体积就可以大大减小。 由于逆变焊割设备中的逆变频率远远高于工频（是工频的300～2000倍），因此，其变压器的体积和重量会大大减小。同理，工作频率大幅度提高，电抗器的体积和重量也会大幅度减小。 变压器和电抗器体积、重量的大幅度减小，使逆变焊割设备本身的体积和重量大幅度减小，重量仅为传统焊机的 1/10～1/5，方便生产、运输和使用，并能在焊割设备制造中大量节约金属材料（主要为铜、硅钢片、铝等）的耗用。 ②节能、高效 逆变焊割设备变压器和电抗器的体积和重量大大减小，相应的功率损耗(主要为铁心磁损耗和导线耗能)也随之大幅减小，其有效功率输出可达到 82%～93%。而传统焊割设备的有效功率输出只有 40%～60%，严重浪费电力资源。 ③动特性好、控制灵活 逆变焊割设备采用电子驱动半导体功率器件，可以在微秒级的时间范围精确控制电流的大小，控制精度的提高大幅提升了焊割精度，可以满足各种弧焊方法的需要。 传统焊割设备的焊接电流只能通过手动调节变压器的抽头和铁芯进行粗略调整，导致电弧稳定性较差，无法对焊接过程进行准确控制，对焊缝成形、飞溅量的控制较差，难以满足制造业焊接精细化要求。 ④输出电压、电流的稳定性好 逆变焊割设备抗干扰能力强，不易受电网电压波动和温度变化的影响。传统焊割设备采用交流电源，由于电流和电压方向频繁改变，每秒钟电弧要熄灭和重新引燃100～120次，电弧不能连续稳定燃烧，使得工件加热时间较长，降低了焊缝的的强度，难以满足高质量焊接的要求。 逆变焊割缺点逆变焊割设备缺点主要为涉及的电子元器件较多，结构复杂，产品生产过程中的调试、检测、参数设定难度较大。 与传统焊割设备对比逆变焊割设备与传统焊割设备相关指标对照如下： 序号 传统焊割设备 逆变焊割设备 1 效率约40%～60%。 高效、节能，效率可达 80%以上。 2 工艺性能较差；引弧困难，粘连，维弧性能 3 体积大，重量大，笨重。 体积小，重量轻，体积仅为传统焊 4 性能价格比低。 产品价格合理，性能价格比高。 5 噪音高，电磁干扰强。 噪音低，电磁干扰较小。 以工业生产中常用的 400A手工焊机进行比较，传统交流焊机与逆变焊机的具体数据如下表： 对比项目 传 统 交 流 弧 焊 机 主变压器工作频率（Hz） 50 15,000 15,000 额定输入功率（KW） 22.432 10.953 额定输入功率少 51% 空载损耗（W） 3,230 228 减少损耗 93% 效率（%） 65.39 84.53 效率提高 29% 功率因数（COSφ ） 0.722 0.915 功率因数提高 27% 年耗电量（度） 28,912 13,059 节电 55% 外形尺寸（mm） 610*410*532 480*230*390 体积约为 1/3 铜线长度（m） 263.7 8.2 长度约为 1/32 铜线重量（kg） 41.7 1.027 重量约为 1/40 主变压器重量（kg） 65 2.065 重量约为 1/31 机器总重量（kg） 75 20 重量约为 1/4 主要材料 铜、钢等金属材料占 空载 3.2小时）计算；电费按0.79元/度计算。 经测算，以400A焊机为例，一台逆变焊机每年可节电 16,825度，节约电费13,292元。 欧美等发达国家逆变焊割设备占整个电弧焊比重约为 60%～70%，而我国这一比重目前只有28%左右，适应国家节能减排要求，全面推广使用逆变焊割设备，到 2015 年如将逆变焊割设备的使用比重从 2009 年的 28%提高到 50%，按目前国内电弧焊机容量 500 万台、设备利用率 60%保守推算,每年将在全国范围内节 约工业用电 70 亿千瓦时（仅按替代传统焊割设备产生的节能效应计算，未考虑焊割设备市场容量未来增长情况），相当于两座百万千瓦装机容量火电厂全年发电量，可减少280万吨标准煤消耗和 700万吨二氧化碳排放，并可为国家节约铜材约4.5万吨、钢材约 2.8万吨。 逆变焊割设备发展状况逆变焊割设备发展状况逆变焊割设备在 20世纪70年代面世以来发展迅速，在 20世纪 80年代在发达国家获得普遍应用，在欧美等发达国家逆变焊割设备逐步取代传统焊割设备成为焊割设备的主流，目前逆变焊割设备使用比例已达到 60%～70%。 我国逆变焊机的研究开发起步于 20世纪 70年代末期，于20世纪 80年代开始发展。1982年，成都电焊机研究所开始了对晶闸管逆变式弧焊整流器的研究，于1983年研制出我国第一台商品化的 ZX7-250 晶闸管逆变式焊割设备，并通过了该项目的部级鉴定。随后，清华大学、哈尔滨工业大学、华南理工大学等单位相继推出了采用各种开关元件的逆变式焊机。现在，我国逆变焊机已形成三代产品，现正向第四代新兴数字化逆变焊机迈进。第一代为晶闸管逆变焊机，其逆变频率为2～3kHz。第二代是大功率晶体管逆变焊机，逆变频率近 20kHz。第三代为绝缘栅极半导体开关器件（IGBT模块、单管 MOSFET）逆变焊机，逆变频率可提高到15～100kHz 以上，成为逆变焊机的主流，自2007年以来，单管 IGBT逆变焊割设备逐步兴起，根据市场不同的需求，如焊接效果、工作环境、可靠性等，IGBT 模块、单管 MOSFET、单管 IGBT 逆变焊割设备各有其自身的应用领域，IGBT 模块用于工业机（350A～1600A产品），单管MOSFET适用于小机型，市场主要应用于250A 以下产品（有些公司产品可应用于125A～400A产品），单管 IGBT主要应用于250A～400A产品，应用领域有所重合但不能完全相互替代，预计未来将长期共存，并共同占据绝大部分市场份额。第四代为新兴的数字化逆变焊机，尚处于起步阶段，与国际顶级焊机品牌还有一定差距。 20世纪90年代初，多个规格的第一、第二、第三代的弧焊逆变器已在多所高校和研究所研究成功，并逐渐进入小批量生产，但大批量生产和大面积推广应用逆变式焊机却比较缓慢，主要原因在于：产品的可靠性差，返修率高；产品推出初期市场认知度较低；此外，当时半导体功率器件等原材料单价高造成生产成本偏高，导致其市场销售价格比传统焊机高。当时逆变焊机的可靠性差主要原因在于，逆变焊机是大功率电子产品，产品使用的电子元器件较多，相比一般的工业设备，要适应更加恶劣的工作环境，如高温、高湿度、高粉尘、电压不稳、强电磁干扰等，要保证、提高产品可靠性，则产品必须具备大规模、长时间应用经验，而当时的厂家规模普遍较小、投产时间短，未形成规模化生产，产品在实际用中的信息反馈有限。 21 世纪以来，国内的行业领先企业进行了大量试验及长时间的实践应用， 经反复改进和完善，积累了大量产品研发与生产经验，对决定着逆变焊机可靠性的关键因素主电路和产品整体设计逐步趋于合理，技术趋于成熟，实现了产品参数较优匹配，基本解决了逆变焊机可靠性问题。逆变焊割设备生产成本及售价均有所下降，性价比优势显现，呈现出快速发展趋势，其应用范围越来越广，比重 越来越高。 我国逆变弧焊设备技术目前已逐步趋于成熟，产品品种规格呈多样化，产品价格在国际市场上有较大竞争优势，但在产品可靠性、产品功能多样化方面与全球领先企业仍存在一定差距。我国逆变焊割设备产量每年以大约 20%的速度增长，其发展速度大大高于传统焊割设备，替代传统焊割设备的趋势明显。欧美 等发达国家逆变焊割设备的比重约为 60%～70%，当前我国逆变焊割设备的使用比重约为28%，尚有巨大的上升空间。 逆变焊割技术未来发展趋势当前，15～100kHz 的逆变焊割技术已经成熟，产品的质量较高，已形成系列化产品。未来逆变焊割设备的总体发展趋势是向着自动化、高效率、智能化、模块化、轻量化发展，并以提高性能、可靠性及拓宽用途为核心，广泛应用于各种焊接、切割等工艺中。逆变焊割技术的未来发展趋势有： a. 产品设计往标准化、模块化、平台化方向发展，降低技术开发成本，缩短产品开发与生产周期。 b. 研制专用、成套逆变焊割设备，为汽车总装、集装箱焊接、船舶制造等特定行业用户提供专业、高效的焊割解决方案。 c. 通过提高频率、采用高性能磁体、降低主要器件的功耗、优化结构等，使逆变焊割设备进一步小型化、集约化。 d. 研制和生产数字控制的逆变焊割设备，提高设备的焊接精度、可靠性和一致性。 行业内主要企业我国焊接行业还处于成长期，企业数量较多，但企业资质良莠不齐，企业规模差距较大。绝大多数的小规模焊接企业停留在仿制等较低层次的竞争上，仅为数不多的企业真正掌握核心技术，在市场竞争中脱颖而出。焊割设备的工艺技术及产品设计门槛较高，掌握核心技术并实现规模生产的企业只有唐山松下、瑞凌、奥太、佳士、北京时代等少数几家，这些企业在业内已确立了较高声誉，其发展速度大大高于行业平均水平，随着市场拓展深入，品牌影响力持续提高，市场份额将逐步向优势企业集中，行业竞争将趋于充分。 近几年， 生产焊割设备的外资企业逐步进入我国。这些企业主要是来自日本、美国、欧洲、韩国等国家和中国台湾地区的制造商，如日本松下、美国的林肯和米勒、瑞典的伊萨。外资企业产品主要应用于核电、大型电站、高铁等少数高端焊接领域，而国产焊割设备主要应用于建筑、机械制造、造船、钢结构、车辆制 造、电建、管道、化建、锅炉、桥梁、民用等广大领域。 逆变焊机分类产品系列 产品特点 逆变直流手 逆变氩弧 逆变半自动 逆变空气等 焊接小车 根据不同客户工件特点专门设计的包括焊机、工装在内的一整套设备， 逆变焊机用途逆变直流手工弧焊机、逆变半自动气体保护焊机主要用于低碳钢、中碳钢及合金钢等多种金属焊接。逆变氩弧焊机主要用于不锈钢、铝、钛、锆等的焊接，特别是不锈钢薄板焊接。 逆变空气等离子切割机用于切割碳钢、不锈钢、合金钢、铝、铜等多种金属。该产品可以切割绝大多数金属和非金属，因等离子弧能量集中，割件的热影响区小，具有切割速度快、切割面光洁、热变形小、切割成本低等特点。 焊接小车是根据不同客户工件特点专门设计的包括焊机、工装在内的一整套设备，通过控制焊接小车实现自动焊接。一台自动焊接小车的焊接效率是人工焊接的 2 至 3 倍,一个操作工可以同时看管两至三台焊接小车，大大降低焊接人员工作强度，减少对高焊接技能人员的依赖，大幅提高了工作效率和焊接质量。 以上产品广泛应用于建筑、机械制造、造船、钢结构、车辆制造、电建、管道、化建、锅炉、桥梁等行业的焊接及切割。 |
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