检验标记是一种通过检验和标记用来判别仪器是否有损坏的方法。

名词简介

方法介绍(检查检验周期和检验项目 外观检验 焊缝检验 壁厚检验或称重检验 补充试验 瓶阀座检验 耐压试验或残余变形率测定 底座和耳片的更换和补焊 瓶阀检验 气密性试验 检验标记 钢瓶的报废和销毁)

名词简介

1.1划痕：因凿压、刻切和擦伤而在瓶体表面形成的线状伤痕。

1.2凹坑：受撞击和压挤而在瓶体上形成的外表面塌陷。

1.3点状腐蚀：直径小于5mm的孤立和腐蚀坑。

1.4线状腐蚀：腐蚀坑连续成线状或带状缺陷。

1.5局部斑点腐蚀：密集的点状腐蚀区，面积小于钢瓶表面积的6%。

1.6大面积均匀腐蚀：均匀腐蚀的面积大于钢瓶表面积的6%。

方法介绍

检查检验周期和检验项目

2.1钢瓶使用不满20年者，每5年检验一次；使用20年以上者，每2年检验一次。当钢瓶受到严重腐蚀或其他严重损伤时，应提前进行检验。

2.2定期检验项目包括外观检验、壁厚检验或称重、瓶阀座检验、瓶阀座检验、耐压试验或残余变形率测定、瓶阀检验和气密试验。

3钢瓶标记检查和检验准备

3.1检验前应验明钢瓶的制造厂家、出厂年月（或上次检验年、月）和钢瓶重量。

3.2受检验的钢瓶应进行残液和残气回收、内表面的吹扫及外表面松散涂层、腐蚀产物和污垢的清除等工作。清理过程中应注意避免损伤钢瓶。

3.3清除后瓶内开放残气浓度不得高于0.4%，以满足随后检验作业的安全要求。

外观检验

4.1钢瓶应逐只进行外观检验。

4.2长度小于75mm的划痕，最大深度不大于0.7mm；长度大于（含等于）75mm的划痕，最大深度不大于0.6mm。划良的测量方法见附录A。

4.3凹坑深度不大于10mm，并且不大于凹坑宽度的十分之一。凹坑深度的测量方法见附录B。

4.4点状腐蚀的深度不大于1mm。点状腐蚀深度的测量方法同附录A。

4.5线状腐蚀和局部斑点腐蚀，腐蚀长度小于（含等于）75mm时，最大腐蚀深度不大于0.9mm；腐蚀长度大于75mm时，最大腐蚀深度不大于0.7mm。腐蚀深度的测量方法同附录A。

4.6大面积均匀区域中的线状腐蚀，腐蚀长度小于75mm时，深度不大于0.6mm；腐蚀长度大于75mm时，深度不大于0.5mm。腐蚀深度的测量方法同附录B。

4.7大面积均匀腐蚀区域内的凹坑深度不大于6mm。

4.8大面积均匀腐蚀区域内的划痕深度不大于0.4mm。

4.9深度小于6mm凹坑内的划痕深度不大于0.4mm；深度大于（含等于）6mm凹坑内不允许有划痕。凹坑内的划痕深度的测量方法见附录A.2。瓶体不允许有裂纹。

4.10除凹坑按4.3、4.6、4.8检验外，钢瓶不允许有其他肉眼可见的容积变形。

4.11瓶体上不允许有电弧损伤和火焰烧伤。

焊缝检验

5.1钢瓶应逐只进行焊缝外观尺寸和质量的检验。

5.2焊缝外观检验应符合GB5842�86《液化石油气钢瓶》5.3的要求。

5.3主焊缝上及其两边各50mm范围内，不允许有深度大于0.5mm的划痕；不允许有深度大于6mm的凹坑。

5.4对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量尤其应该重点检验。

壁厚检验或称重检验

6.1钢瓶应逐只进行壁厚检验或称重检验。

6.2筒体和封头的壁厚应分别进行检验。尤其应检验瓶底和严重腐蚀部位。

6.3水容积23.5L和35.5L钢瓶的最小剩余壁厚不小于2mm；水容积118L钢瓶的最小剩余壁厚不小于23mm。

6.4当称重衡量的最大称量值为50kg时，其误差不大于±0.1kg。测厚仪的误差应不大于±0.1mm。

6.5钢瓶不可拆卸重量不得小于原制造重量的95%。

补充试验

7.1当外观检验、焊缝检验和壁厚检验中所发现缺陷的类型和严重性存在疑问时，应采用其他无损探伤方法复验，其结果按GB5842�86的6.1.4进行。

7.2有疑问的钢瓶应逐只复验，不允许抽样复验。

7.3从卸去瓶阀到检验工作完成的总周期不允许超过10天。否则应附加内观检验，其允许缺陷容限同外观检验。

瓶阀座检验

8.1钢瓶应逐只进行瓶阀座检验。

8.2瓶阀座不允许有塌陷和裂纹。

8.3瓶阀座螺纹不允许有变形和毛刺；螺纹有轻度腐蚀时，修复后应保证与瓶阀连结牢固、气密。

8.4瓶阀座螺纹应用量规检验，量规应符合GB7512�87《液化石油气瓶阀》、BG8335�87《气瓶专用螺纹》及GB8336�87《气瓶专用螺纹量规》等标准的要求。

耐压试验或残余变形率测定

9.1钢瓶应逐只进行耐压试验或残余变形率测定。

9.2耐压试验和容积残余变形试验方法和安全设施应符合《气瓶水压试验方法》的规定。

9.3耐压试验压力为2.35MPa(24kgf/cm2),保压不得小于3min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有渗漏和肉眼可见的容积变形。

9.4采用外测法或内测法在试验公称压力2.35MPa(24kgf/cm2)下测定钢瓶的残余变形率，不允许超过10%。

底座和耳片的更换和补焊

10.1底座、耳片和护罩应能满足钢瓶运输和使用要求。损坏严重者允许更换。

10.2拆卸底座了耳片时，不允许损伤钢瓶瓶体。瓶体母材受损伤的钢瓶应予报废。

10.3拆卸处多余金属应该打磨平整。

10.4新底座和耳片的补焊应符合GB5842�86中5.2和5.3条的要求。

10.5补焊后的钢瓶（不带瓶阀）应整体地进行正火或消除应力的热处理。

瓶阀检验

11.1瓶阀应逐个地进行检验。

11.2更换密封圈和滑杆等易磨损零件。

11.3阀体不允许有严重变形；螺纹不允许有严重损伤。阀体螺纹及其量规应符合GB7512�87、GB8335�87及GB8336�87等标准的要求。

11.4在公称压力1.57MPa(16kgf/cm2),保压不得少于1min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有泄漏。

气密性试验

12.1当满足本标准之3.2和3.3条规定时，可用空气为试验介质。否则应用氮气为试验介质。

12.2装上瓶阀后，钢瓶应逐只在水中进行气密试验。并应采用效的安全防护措施。

12.3试验公称压力为1.57MPa(16kgf/cm2)，保压不得少于1min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有泄漏。

检验标记

13.1凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶中留下不易损坏、不易失落的、清晰的检验标记。

13.2检验标记包括检验年、月和检验单位代号。

13.3检验标记用滚压法刻印在钢瓶的肩部，对于水容积23.5L钢瓶，刻印在按上封头母线长度广告牌距环焊缝125∽165mm的环带内；对于35.5L钢瓶，在距环焊缝200∽240mm的环带内；对于118L钢瓶，在距上环焊缝100∽140mm的环带内。

13.4在没有滚压刻印设备的条件下，暂用的检验标记方法是在装瓶阀时佩带检验标记环，其外形尺寸参照附录C。

钢瓶的报废和销毁

14.1凡不满足本标准第4、5、6、7、8、11和12中任何一条要求的钢瓶，应予以报废。

14.2报废的钢瓶应由检验单位组织销毁，以防止再次投入使用。销毁方式为压扁或锯切。