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作者，冯绍彬 出版社：化学工业出版社页码：439 页出版日期：2005年01月ISBN：9787502562069

内容简介

本书是《实用电镀技术丛书》中的一本，较系统地总结了近期我国清洁生产工艺与技术取得的成果与经验，也对各方面的发展进行了概括综述。本书介绍了国家近期对重点行业管理的政策、法规；阐述了清洁生产的基本概念，电镀行业实施清洁生产的意义、方法和工作程序；总结了国内电镀企业进行清洁生产的试点经验。包括采用新技术，替代有毒有害工艺，加强企业的全过程管理，提高生产效率，提高各类化工原材料的利用率以及节水节能、大幅度消减废弃物、减轻末端处理的压力和费用等方面的实践经验，还总结了近年来国内创办电镀工业园区，实现环保和生产协调发展的经验。本书还特别编入了编著者承担的国家自然科学基金资助项目——电位活化现象与金属电沉积初始过程的研究成果，融入了编著者多年从事电镀工艺教学和科研的成果。本书可供从事表面处理、电化学工程及电镀领域的科研、设计、生产方面的工程技术人员参考，也可供该领域的企业管理人员，国家相关职能部门的技术人员及大中专院校相关专业的师生参考。

目录

第一章 清洁生产专论?

第一节 概述?

一、清洁生产的基本概念?

二、实施清洁生产，推动电镀业可持续发展?

三、电镀企业实施清洁生产的工作程序与实施步骤?

第二节 清洁生产的发展?

一、清洁生产发展的几个阶段?

二、清洁生产所含的三个方面的内容?

三、传统污染控制和现代清洁生产的比较?

第三节 我国清洁生产的发展?

一、20世纪90年代以来所开展的工作?

二、目前存在的问题?

第四节 清洁生产的立法背景?

一、制定清洁生产促进法的意义?

二、清洁生产促进法的名称与定义?

三、各方面的职责?

第五节 《清洁生产促进法》概述?

一、清洁生产促进法的主要内容和要求?

二、清洁生产应坚持的原则?

第二章 电镀行业的清洁生产?

第一节 概述?

一、电镀工业与环境污染?

二、我国电镀行业的现状?

三、严峻的市场形势?

四、严峻的法律环境?

第二节 北京电镀行业的清洁生产?

一、北京电镀行业实施清洁生产的紧迫性?

二、北京电镀行业实施清洁生产的有利条件和存在的问题?

三、北京电镀协会推动清洁生产的初步设想?

第三节 上海电镀行业清洁生产发展与回顾?

一、清洁生产在上海的历史?

二、实施清洁生产的距离与障碍?

三、实施清洁生产势在必行?

四、清洁生产应从现在做起，从点滴做起?

五、上海市电镀协会的清洁生产行动?

第四节 全国电镀行业清洁生产试点及数据分析?

一、电镀行业推行清洁生产的进展?

二、我国电镀行业清洁生产审核数据?

三、我国电镀行业清洁生产审核分析?

第五节 清洁生产与技术进步?

一、生产工艺的选择是优质高产的关键，也是实现清洁生产的

基础?

二、电镀工业清洁生产工艺技术总汇?

三、典型镀种清洁生产发展趋势?

四、前处理清洁生产的发展趋势?

五、电镀三废治理及其他?

第六节 电镀企业管理与清洁生产全过程控制?

一、电镀清洁生产方案的统计分析与内容剖析?

二、实施清洁生产，完善企业管理?

三、电镀清洁生产过程控制方案汇总?

四、电镀清洁生产加强管理的具体措施?

五、循环利用和再资源化?

六、电镀工业清洁生产综合措施?

第七节 江西赣江机械厂电镀清洁生产示范工程?

一、概述?

二、工艺技术调研?

三、装饰铬工艺的改进?

四、碱性镀锌镍合金取代氰化镀锌?

五、低温发黑取代高温碱性发蓝?

六、低温磷化?

七、铬渣污泥的综合利用?

第八节 国营159厂清洁生产实例?

一、预评估?

二、评估?

三、备选方案产生和筛选?

四、可行性分析?

五、持续清洁生产?

第三章 电镀清洁生产审核?

第一节 清洁生产审核程序与实施步骤?

一、筹划和组织--准备阶段?

二、审核阶段?

三、制订方案阶段?

四、方案实施?

五、编写清洁生产报告?

六、可供电镀企业参考的部分清洁生产方案?

第二节 电镀清洁生产评价?

一、清洁生产评价指标体系的建立?

二、电镀清洁生产评价方法?

第四章 前处理过程中的清洁生产问题?

第一节 除油处理?

一、低温除油?

二、水基清洗剂替代有机溶剂除油?

三、超声波清洗除油?

四、微生物降解生化除油?

第二节 不锈钢的化学与电化学抛光工艺?

一、化学抛光工艺?

二、不锈钢无铬电化学抛光工艺?

第三节 铝及铝合金的抛光?

一、机械抛光?

二、化学抛光?

三、电化学抛光?

四、发展前景?

第四节 铜及铜合金的前处理?

一、化学抛光?

二、电化学抛光?

三、钝化工艺?

第五章 无氰镀锌工艺及锌铬防护涂层 ?

第一节 锌酸盐镀锌?

一、概述?

二、锌酸盐镀锌溶液组成及其工艺条件?

三、氰化物镀锌转化为碱性锌酸盐镀锌?

第二节 氯化物镀锌?

一、概述?

二、氯化钾镀锌溶液组成及工艺条件?

第三节 硫酸盐镀锌?

一、概述?

二、硫酸盐镀锌溶液的组成和工艺条件?

三、线材硫酸盐连续光亮镀锌工艺?

第四节 镀锌层低铬、超低铬钝化处理?

一、概述?

二、高铬钝化工艺和低铬、超低铬钝化工艺比较?

三、低铬、超低铬彩色钝化工艺?

四、低铬一次性蓝白钝化?

五、低铬银白色钝化?

六、镀锌层的无六价铬钝化?

第五节 几种镀锌（合金）工艺与钝化工艺性能比较与改进?

一、中性盐雾试验比较?

二、工艺改进?

第六节 锌铁合金滚镀取代氰化滚镀锌?

一、工艺?

二、影响滚镀质量的因素?

三、锌铁合金滚镀与氰化滚镀锌的比较?

第七节 锌铬涂层（达克罗）?

一、概述?

二、达克罗涂液的组成?

三、达克罗膜层结构及其防腐处理?

四、达克罗工艺流程?

五、达克罗涂层性能特点?

六、达克罗涂层的局限?

七、达克罗应用范围?

第八节 交美特技术?

一、概述?

二、涂覆工艺?

三、展望?

第六章 无氰镀铜工艺?

第一节 酸性硫酸盐镀铜?

一、酸性镀铜添加剂及其工艺的发展?

二、普通酸性硫酸盐镀铜?

三、硫酸盐光亮镀铜?

第二节 焦磷酸盐镀铜?

一、焦磷酸盐镀铜原理?

二、焦磷酸盐镀铜的工艺规范?

三、溶液的配制?

四、溶液成分作用和影响?

五、工艺条件的影响?

第三节 HEDP镀铜?

第四节 柠檬酸-酒石酸盐镀铜?

第五节 电位活化现象与无氰预镀铜工艺?

一、电位活化现象?

二、焦磷酸盐预镀铜工艺?

第六节 预镀镍与置换镀铜、镀铜锡合金替代氰化物预镀铜?

一、几种酸性预镀镍工艺规范?

二、置换镀铜替代氰化物预镀铜?

三、置换镀铜锡合金替代氰化物预镀铜?

第七节 线材置换镀铜（锡青铜）工艺?

一、工艺流程?

二、工艺配方及规范?

三、工艺说明及维护?

四、前处理?

五、拉光处理?

六、钝化防锈蚀处理?

第七章 无氰镀贵金属与仿金电镀工艺?

第一节 无氰镀银工艺?

一、硫代硫酸盐镀银?

二、其他无氰镀银?

第二节 无氰镀金工艺?

一、微酸性柠檬酸盐镀金?

二、亚硫酸盐镀金?

三、亚硫酸铵型脉冲镀金?

第三节 仿金镀工艺?

一、概述?

二、Cu-Zn仿金电镀?

三、Cu-Sn仿金电镀?

四、Cu-Zn-Sn仿金电镀?

五、Cu-Zn-Sn-Ni四元合金仿金电镀?

六、仿金电镀前景展望?

第八章 低浓度电镀铬及其六价铬替代工艺?

第一节 概述?

一、六价铬工艺?

二、六价铬替代工艺?

第二节 低浓度铬酸镀铬工艺?

一、低浓度铬酸镀铬工艺?

二、处理镀铬槽液杂质的新方法?

第三节 合金电镀层代铬工艺?

一、合金镀层替代装饰镀铬层?

二、合金镀层代硬铬?

第四节 化学镀镍磷合金代铬工艺?

一、概述?

二、化学镀镍的工艺分类与特点?

三、长寿命化学镀镍工艺的研究?

四、低温低磷化学镀镍工艺的研究?

五、化学复合镀?

六、化学镀镍磷合金工艺举例?

第五节 三价铬体系电镀工艺?

一、概述?

二、三价铬体系的工艺类型?

三、三价铬体系电镀工艺展望?

第九章 锌合金代镉及无氟无铅电镀工艺?

第一节 代镉电镀工艺 ?

一、电镀锌镍合金?

二、电镀锌铁合金?

三、电镀锌钴合金?

四、电镀锡锌合金?

第二节 无氟和无铅电镀工艺?

一、无氟锡铅合金工艺?

二、铅锡合金替代工艺?

第三节 节镍、代镍工艺?

一、概述?

二、低锡青铜合金代镍?

三、无氰滚镀高锡青铜代锡、代铬工艺?

第十章 电镀生产全过程的清洁生产?

第一节 工艺改革?

一、常用表面处理生产技术简介?

二、改革工艺和设备，开发全新流程?

三、电镀工艺改革?

第二节 减少镀液带出量的措施?

一、改进镀液性能，降低镀液黏度?

二、确定镀件在镀槽上部合理的停留时间?

三、改进挂具?

四、改进镀件的吊挂方式?

五、增设回收槽?

第三节 电镀清洗方法的改进?

一、常用水清洗方法?

二、电镀逆流清洗闭路循环系统?

三、电镀清洗废水的定期全翻槽方法?

第四节 电镀生产过程管理?

一、转变观念，提高认识，加强管理?

二、生产过程中的节能技术管理?

第十一章 电镀三废治理及其综合利用?

第一节 概述?

一、电镀三废的来源?

二、电镀三废的危害?

三、电镀三废处理形式及处理方法?

第二节 含铬废水的处理及利用?

一、强制循环法?

二、化学法?

三、电解法?

四、铁氧体法?

五、活性炭吸附法?

六、离子交换法?

第三节 含重金属废水处理及利用?

一、含镍废水处理及利用?

二、含铜废水处理及利用?

三、含锌废水处理及利用?

四、综合处理含金属废水新方法?

第四节 酸碱废水处理?

一、自然中和法?

二、药剂中和法?

三、过滤中和法?

第五节 电镀混合废水处理?

一、氢氧化物沉淀法?

二、硫化物沉淀法?

三、铁屑电解法处理电镀废水?

四、微生物治理电镀混合废水?

第六节 含尘及有害气体的处理方法

同名图书

基本信息

书名:电镀实践900例

ISBN:750259827

作者:郑瑞庭

出版社:化学工业出版社

定价:39

页数:521

出版日期:2007-3-1

版次: 1

开本:32开

简介

本书是作者几十年电镀实践工作经验和心得的结晶。书中以实例形式，不仅介绍了电镀前处理（包括除油、除锈等）、常规电镀与特种电镀（包括镀镍、镀铬、镀锌、镀铜、镀银及镀镉等）、（铝阳极）氧化与钝化工艺中常见的技术难题与质量故障及相关检测手段与解决措施，而且对电镀生产实践中相关工具与设备、生产与技术管理中的有关问题提出了改进方法。本书可供电镀及相关领域的技术、管理人员参考，也可供该领域的科研人员阅读。

目录

第一章电镀产前准备与毛坯接收

第一节电镀前准备工作1

1?电镀前准备工作内容与操作方法1

2?生产进度的统筹安排2

第二节电镀毛坯件的验收4

3?镀件与图纸的对照验收4

4?图纸所标材料与镀件本身材料对照验收4

5?机械加工工序是否已走完全程的验收4

6?大型电镀件的验收5

7?镀件数量的验收5

8?镀件材料的性质是否符合电镀加工要求的验收5

9?形状过于复杂件的验收6

10?镀后尚需机械加工件的验收6

11?镀后尚需喷涂工件的验收6

12?铝质化学或电化学抛光件的验收7

13?返镀件的验收7

14?局部电镀件的验收7

15?局部抛光件的验收7

16?未注明磨、抛光位置件的验收8

17?表面有缺陷件的验收8

18?精加工件的验收8

19?有未加工面工件的验收9

20?装饰性镀件的验收9

21?毛刺件的验收10

22?簧片、拉、压簧件的验收10

23?渗碳、渗氮件在发蓝（氧化）前的验收10

24?经盐炉中淬火件的验收11

25?用电火花加工工件的验收11

26?热轧钢板制件的验收11

27?热加工时遗有焦糊物件的验收11

28?被磁化件的验收12

29?银焊件的验收12

30?锡焊件的验收12

31?铜焊件的验收13

32?点焊件的验收13

33?电焊件的验收14

34?粘过胶工件的验收14

35?镀件表面留有乳胶手套拿过的痕迹工件的验收14

36?电镀件有过小内锐角及凸出尖角件的验收15

37?异类金属组合件的验收15

38?空腹件的验收16

39?盲孔件的验收16

40?喷砂件的验收17

41?镀件上有深孔要求电镀的验收17

42?划有定位线件的验收17

43?镀层需作理化试验件的验收17

第三节技术要求的核实18

44?检查图上所标的涂覆标记是否清楚18

45?检查所标的镀层厚度是否合理18

46?在用文字标注时如未注全名的要作进一步核实19

47?染色件应附有标准色板19

第二章电镀挂具与夹具

第一节电镀挂具的设计、制作、维护与使用20

48?电镀挂具的结构设计20

49?挂具的制作方法21

50?挂具使用时的注意事项22

51?挂具的维护要求22

第二节装挂实例23

52?薄片件的装挂23

53?双头尖形件的装挂23

54?易窝气的边框挂镀24

55?狭形片状件的装夹25

56?中等长度圆棒的装夹25

57?拉簧件的装挂26

58?螺钉镀装饰铬夹具27

59?长形棒材镀件专用挂具28

60?线材挂镀方法30

第三节镀硬铬夹具的设计与装夹30

61?一体式夹具的设计要求30

62?夹具与辅助电极之间要可靠绝缘31

63?夹具与镀件之间的可靠连接31

64?饼状件的装夹31

65?缸状件的装夹32

66?管状件的装夹32

67?圆形件内腔镀硬铬阳极配置33

68?方形件内腔镀硬铬阳极配置34

第四节镀黑镍夹具的设计与装夹34

69?夹具的设计与装夹注意事项34

70?夹具使用前原镀层必须退尽35

71?管状件的装夹35

72?带棱角部位装夹36

第五节塑料电镀夹具的设计与装夹36

73?塑料电镀夹具的设计与装夹注意事项36

74?盖状件的装夹36

75?管状件的装夹36

76?利用孔眼的装夹37

第六节阳极氧化用夹具37

77?铝阳极氧化夹具的具体要求38

78?一体式夹具的制作39

79?夹具的维护39

80?阳极氧化工件的装夹39

第七节阳极氧化夹具装夹实例40

81?带孔板状件的装夹40

82?大型板状件的装夹41

83?管状件的装夹42

84?杯状件的装夹42

85?长棒件的装夹43

86?毛衣针的装夹43

87?带螺孔件的装夹44

88?薄片件的装夹44

89?球形件的装夹46

90?有孔厚型板材的装夹46

91?无孔厚形板材的装夹46

92?部分绝缘散热器件的装夹47

93?多角形小件的装夹47

94?多边形棍、棒状件的装夹48

95?带小孔件装夹（一）50

96?带小孔件装夹（二）51

97?带有棱角杂件的装夹51

98?板状件装夹（一）51

99?板状件装夹（二）51

100?板状件装夹（三）52

101?板状件装夹（四）52

102?螺杆件的装夹53

103?圆柱体的装夹53

104?长方体的装夹54

105?钛、铝组合式夹具55

第八节镀（涂）件的局部绝缘56

106?倒置工艺程序的绝缘57

107?圆棒件捆绑式的绝缘58

108?工件端头帽套式的绝缘58

109?圆形件端头帽套式的绝缘58

110?孔眼内部的绝缘58

111?镀硬铬件孔眼内部的绝缘58

112?平面部位采取涂覆的绝缘59

113?平面部位仿形压板式的绝缘60

114?管状件内孔的绝缘60

115?螺孔的绝缘61

116?以双极性电镀的绝缘61

117?涂绝缘胶程序不当引起质量故障61

118?涂胶时严防绝缘胶滴在非绝缘部位62

第三章镀（涂）件的绑扎

第一节准备绑扎材料63

119?铝丝的配备63

120?铁丝的配备63

121?紫铜丝的配备63

122?线材的规格要齐全64

第二节了解绑扎要求64

123?绑扎位置的选择64

124?一串镀件绑扎的长度65

125?一串镀件中镀件的间距65

126?绑扎松紧程度的调节65

第三节绑扎实例65

127?细小件的绑扎65

128?螺钉的绑扎66

129?短棒件的绑扎66

130?角钢形制件的绑扎66

131?厚板制件的绑扎67

132?薄片件的绑扎67

133?菱形件的绑扎68

134?空腹件的绑扎68

135?附有“耳朵”片状件的绑扎69

136?无孔件的绑扎69

137?两件以上件的绑扎70

138?压簧件的绑扎70

139?挂钩与极梗的连接71

第四章镀（涂）前的除油

第一节有机溶剂除油73

140?确定工件是否用有机溶剂除油74

141?不同工件的有机溶剂除油74

142?除油后不容忽视晾干过程74

143?有机溶剂除油时对其他污物的处置74

第二节化学除油75

144?化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀层结合力75

145?化学除油之前详细做表面检查76

146?氢氧化钠浓度过高影响镀层质量76

147?化学除油之前先除尽螺孔内的污物76

148?化学除油溶液温度的确定77

149?化学除油件表面出现碎冰状花纹的故障77

150?片状件除油时相互贴合引起的除油质量问题77

151?由除油时工件露出液面引起质量故障78

152?由配方单一引起的除油质量故障78

153?除油溶液温度过低影响除油效果79

第三节擦刷除油79

154?擦刷除油必须与其他除油工艺相配合79

155?镀层下出现擦刷印痕80

156?由擦刷程序不当引起镀层暴皮80

157?用铜丝刷刷的工件镀后易暴皮80

第四节滚筒除油81

158?除尽工件上角落等处的油污81

159?合理应用除油、除锈一步法81

160?滚筒内装载量的控制81

161?选定滚筒形式82

162?挑选出不适宜采用滚筒除油的工件82

163?滚筒除油后不宜直接电镀82

第五节电化学除油82

164?电化学除油程序错乱引起镀层起泡83

165?电化学除油后工件腐蚀的原因84

166?电化学除油溶液中组分配比不当引起故障85

167?洗净剂过量影响底镀层的结合强度85

168?除油后未用热水洗烫影响镀层结合力85

169?电化学除油溶液的表面要清洁86

170?电化学除油溶液对极的选择86

171?电化学除油后出现红色锈迹的原因87

172?电化学除油后工件表面出现粗糙的故障87

173?电化学除油之后时有发现尖角凸出部位无镀层沉积87

174?电化学除油之后某些件易发脆88

175?电化学除油后某些件内角部位镀层易掉皮88

第六节其他方法除油88

176?电镀?退镀镀层法除油88

177?一步法除油、除锈89

第五章浸蚀除锈与机械除锈

第一节钢铁件除锈前、后的注意事项91

178?浸蚀处理之前必须先除油91

179?浸蚀处理之前需先敲去焊渣92

180?工件浸蚀处理之前要考虑到会渗氢92

181?浸蚀处理之前黑色焦糊物的除去93

182?浸蚀处理之后工件表面挂灰93

183?浸蚀处理之后勿忘防锈处理94

第二节普通钢铁件在盐酸中浸蚀94

184?用盐酸浸蚀有利于减轻氢脆影响94

185?用盐酸浸蚀有利于加速除去黑色氧化铁94

186?用盐酸浸蚀有利于提高溶液的利用率95

187?用盐酸浸蚀有利于降低缓蚀剂的消耗95

188?用盐酸浸蚀注意事项95

189?浸蚀后出现工件边缘无镀层沉积的现象二例96

第三节普通钢铁件在硫酸溶液中浸蚀96

190?注意局部腐蚀件浸蚀后易造成过度腐蚀96

191?注意酸液浓度与浸蚀速度的关系97

192?注意酸液温度与浸蚀速度的关系97

193?注意切不可以浸蚀代替除油工艺97

第四节铜及铜合金件的强浸蚀97

194?强浸蚀前未经预浸蚀会发生过度腐蚀97

195?薄片件浸蚀时要严防漂散98

196?严格控制浸蚀液的温度98

197?浸蚀过的工件出现麻点的故障99

198?黄铜件在三酸强蚀时出现色泽变化的原因99

199?黄铜件浸蚀时出现置换铜的原因100

第五节镀（涂）前的活化100

200?活化时间不宜过长100

201?铜质件不可与钢铁件同用一个活化槽101

202?活化后的清洗必须采用流动水101

203?要保持活化液的配方浓度102

204?镀液对氯离子敏感时活化液不宜用盐酸配制103

205?活化溶液液面必须保持清洁104

第六节电化学方法除锈104

206?采取电化学除锈致密氧化层注意事项104

207?采取阴极电化学除锈注意事项104

208?采取阳极电化学除锈注意事项105

209?采取阴、阳极联合除锈工艺105

第七节机械除锈105

210?工件成型前机床上除锈105

211?喷砂除锈106

212?磨光除锈106

213?用锉刀除锈106

214?振光法除锈106

第六章镀（涂）件表面的整平与修饰

第一节磨光107

215?磨光之前工件须进行除锈处理107

216?磨光轮使用不久金刚砂自行脱落108

217?磨光件表面难以磨尽道痕109

218?磨光时工件始终要对着磨轮的平面109

219?机械加工、磨光、抛光要各司其职109

220?磨光时要根据工件部位掌握力度109

221?磨料的黏合剂选用不当会引起磨轮报废109

第二节机械抛光110

222?抛光时工件抛损的四种可能原因110

223?镍层上抛光镀铬后发花的补救方法111

第三节刷光111

224?洗刷用工具、设备的配备111

225?润滑剂的使用要求112

226?洗刷时需注意的问题112

227?刷光后的退铜处理112

第四节滚光112

228?不适宜使用滚光的工件举例113

229?滚光磨料与工件的合理配比113

230?过于精细的软质材料制件的磨料113

231?滚光时工艺条件的选择113

第五节喷砂113

232?喷砂四要点114

233?局部处不喷砂的保护114

234?喷砂后的表面保护115

235?铝质喷砂件阳极氧化前的碱蚀115

第六节振动擦光115

236?振动擦光工艺的操作注意事项115

237?严重腐蚀件不适宜直接振动擦光116

238?含油污件的擦光方法116

第七节铝及铝合金化学抛光116

239?抛光液中硝酸含量控制116

240?抛光件出现点状腐蚀时的处理116

241?抛光溶液中要防止水分的带入117

242?要控制配方中铜的加入量117

243?抛光时需要注意的问题117

244?溶液维护要点117

245?化学抛光与电化学抛光的优劣比较118

第八节镍层电化学抛光118

246?抛光后尚需镀铬的需先经活化处理118

247?镀镍层厚度要留有抛光余量118

248?需电化学件镀前的绑扎不可过紧119

249?电化学抛光后需经钝化处理119

第七章常规电镀

第一节氰化镀铜120

250?氰化镀铜溶液中镀不上铜120

251?氰化镀铜层上镀镍出现镍层发花121

252?氰化镀铜溶液中氰化物消耗过快122

253?氰化镀铜溶液被铬雾污染123

254?氰化镀铜溶液被铅离子污染124

255?氰化镀铜溶液中氰化钠含量过高124

256?对不符合防渗碳铜工艺的纠正125

257?清洗水遭到污染引起镍层脱落125

258?氰化镀铜溶液治理不当而影响生产进度126

259?氰化镀铜后再酸性镀铜引起镀层掉皮127

260?游离氰化钠浓度过低引起镀层掉皮127

261?氰化镀铜溶液中铜离子下降127

262?氰化镀铜溶液中碳酸钠过快积累128

263?氰化镀铜工艺中六点注意事项129

264?用硫化钠处理氰化镀液中重金属杂质129

第二节硫酸盐光亮镀铜130

265?酸性光亮镀铜层发雾发花的六大因素130

266?酸性亮铜溶液中硫酸含量渐低131

267?酸性亮铜出现光亮度不足131

268?酸性亮铜溶液中硫酸铜结晶析出131

269?酸性亮铜层表面产生毛刺132

270?酸性亮铜层表面出现橘皮状皱纹133

271?酸性亮铜前的预镀133

272?酸性亮铜溶液被氯离子污染134

273?酸性亮铜阳极材料的选择135

274?盛放在钛篮中的铜阳极易钝化136

275?光亮酸性镀铜层作仿金底层的故障136

276?酸性亮铜上镀不上牢固镍层137

277?用水不当引起酸性镀铜层的质量故障137

278?氯离子含量高会影响酸性亮铜层质量137

第三节镀镍138

279?镀镍溶液pH值下降138

280?半光亮镍层上镀光亮镍后出现“泪痕”139

281?极梗两端工件离槽头过近影响镀层结合力140

282?镍层鼓泡140

283?铜电抛光件直接镀镍结合力差141

284?镀镍溶液大处理之后镀层出现针孔141

285?镀镍溶液大处理之后镀层易烧焦141

286?亮镍溶液大处理之后镀层出现发雾、发花142

287?镀镍层出现灰黑142

288?新配制的镀镍液镀出镍层发白、发雾143

289?镀镍后夹缝周围出现棕褐色铁锈143

290?早晚镀出暗镍出现色差143

291?铬镍钢件镀镍层结合力差144

292?镀镍液中加入硼酸后引起镍层发花144

293?镀镍液中硼酸含量不足引起镍层发雾145

294?镀镍溶液中硼酸浓度与pH值变化145

295?长工件下端镀层过薄146

296?用纯硝酸退镍引起基体过于粗糙146

297?光亮镍层表面出现蓝白色雾膜147

298?隐蔽的污物影响镀镍层的结合强度148

299?裸手接触工件影响镀镍层的结合强度148

300?有机质污染影响镀镍层的结合强度148

301?氰化镀铜层过薄影响镀镍层的结合强度148

302?六价铬污染影响镀镍层的结合强度149

303?镀暗镍时过氧化氢影响镀镍层的结合强度149

304?取工件观察时间过长影响镀镍层结合强度149

305?电流间断影响继镀层的结合强度150

306?铜?镍?铬镀层经焊接对再镀不利150

307?阴极移动中断会影响继镀层的结合强度150

308?铜离子污染影响镀镍层结合强度150

309?镀铜、镍、铬合用一套挂具的故障151

310?镍层退除时未退尽影响再镀镍层的结合强度151

311?工件脱电后不宜在阴、阳极电场中停留152

312?工件表面焦糊物的去除152

313?用铜丝刷刷洗影响镀层的结合强度153

314?镀液温度过低影响镍层的结合强度153

315?锡焊部位镀前处理不当影响镍层的结合强度153

316?由双性电极引起镀镍层发雾、发花153

317?镀液pH值过高引起镀镍层发雾、发花154

318?光亮镀镍溶液中镍盐含量过低引起镀镍层发雾、发花155

319?光亮镀镍溶液中镍盐含量过高引起镀镍层发雾、发花155

320?光亮镍槽中阳极面积过小引起镀镍层发雾、发花156

321?光亮镀镍电流密度过大引起镍层发雾、发花156

322?保持镀镍溶液稳定首先要把好六个关口157

323?镀镍溶液中氯化镍加入过量镍层起毛刺158

324?镀镍层返修一法159

325?镀镍溶液温度控制与镀镍层质量的关系160

326?光亮剂过剩对镀层质量的危害160

327?镀镍液中混入硝酸根的故障160

328?镍阳极发生钝化161

329?镀镍溶液因错用铁质加温管而被污染161

330?由材料补充不及时引起的质量故障162

331?镀液表面油花的去除162

332?多层镀镍中的故障163

333?光亮镀液中成分的变化引发故障164

334?阳极板包扎过严引起的溶液故障166

335?光亮镍溶液双氧水?活性炭净化处理166

336?光亮镍溶液高锰酸钾?活性炭净化处理167

337?镀镍溶液pH值调整方法不当引起的故障168

338?光亮镀镍溶液中锌杂质除去一例169

339?硼砂误作硼酸引发镀镍溶液故障169

340?光亮镀镍溶液中氯离子过高引起的故障170

341?镀镍溶液遭铅污染170

342?铜?镍?铬镀层一次退除171

343?尖端凸出部位无镀层沉积171

344?镀镍层出现锈蚀172

345?光亮镀镍层亮度不均匀172

346?镀镍溶液中锌杂质可用沉淀法去除173

第四节镀铬173

347?镀铬件的孔眼、狭缝等处难以沉上铬174

348?镀铬时首、尾两串镀件易被烧焦175

349?镀件表面既镀铬又镀其他镀种175

350?沉铬速度缓慢或沉不上铬176

351?镀铬件的绑扎方法与镀层质量的关系177

352?电抛光件镀铬的困难原因179

353?镀铬溶液体积电流密度的控制179

354?镀铬电流密度的调整九例179

355?镀铬层质量的现场检验和返修182

356?装饰性铬层退除后再镀182

357?硬铬退镀后再镀的困难原因183

358?铬上镀铬184

359?镀硬铬前的预热与镀层质量的关系185

360?热油中驱氢有利于改善镀铬层的防护能力186

361?镀铬中直流电源设备功率不够的补镀186

362?镀铬溶液中三价铬过快积累187

363?纯铅作镀铬阳极引起三价铬过快积累188

364?镀铬件表面无铬层沉积188

365?铬层发暗、无光，低电流区无铬沉积189

366?镀铬溶液被铁离子污染的故障190

367?大平面件中间部位难以沉积上理想铬层193

368?保证镍铬钢上硬铬层结合强度的工艺193

369?氯离子进入镀铬溶液引发故障194

370?铸铁件镀铬的困难195

371?弹簧钢片镀铬后经返修引起发脆196

372?反镀误作正镀引起质量故障197

373?硬铬层生锈197

374?因加料方法不当出现镀出铬层异常198

375?镀铬溶液中三价铬不足引发故障198

376?镀层一面正常，一面出现彩虹色199

377?由整流器故障导致铬层出现彩虹色199

378?硬铬镀层易出现针孔199

379?镀铬溶液被铜离子污染200

380?镀铬件下半部位出现毛刺、针孔201

381?同槽镀液镀出不同质量铬层202

382?精密件镀硬铬前预处理203

383?提高硬铬覆盖能力的几点措施204

384?镀铬阳极板表面铬酸铅的去除205

385?因材料原因镀不上铬的故障205

386?不锈钢镀铬的前处理205

387?镀铬溶液被有机物污染的治理206

388?镀铬层出现蓝膜207

389?镀硬铬时形成双层铬208

390?镀铬层局部暴皮208

391?镀铬液中硫酸根含量的上升209

392?铬镀层下半部发乌209

393?镀铬层生锈209

第五节锌酸盐镀锌210

394?低电流密度区镀层呈灰黑色211

395?铸铁件表面难以沉上锌213

396?铸铁件镀锌后泛“霜”214

397?镀锌层出现海绵状214

398?常见锌镀层结合力差的六种可能原因215

399?影响镀锌层沉积速度的十二种要素216

400?镀锌溶液中锌离子过快积累217

401?锌阳极易钝化217

402?镀锌工艺中电流密度与温度的关系218

403?镀锌溶液维护工作