| 词条 | dfss |
| 释义 | DFSS（Design For Six Sigma）是六西格玛设计的英文缩写,“六西格玛设计”是一个广义概念，它包容的一揽子方法适用于引入新产品和新服务，适用于应付DAMIC 六西格玛模型的内在局限。六西格玛设计框架是在早期六西格玛改进方法的基础上逐渐演变生成，仅凭愿望产生不了更好的“设计”过程或者更好的新产品和新服务交付过程。 综述六西格玛设计作为六西格玛管理核心方法系统之一，虽然和BPR一样是一个面向流程再造的管理方法和思想。然而不同的是，DFSS的应用绝不仅仅局限于对现有业务流程的再造，而且还广泛应用于新的产品或服务流程的设计，它是六西格玛管理战略实施的最高境界。作为一个方法体系，它可以与DMAIC（即D定义、M测量、A分析、I改善、C控制，是应用六西格玛原理于现有流程的优化）相结合，从而实现对现有流程的突破性改善。 概念六西格玛设计从六西格玛改进自然演变而来，是六西格玛改进的外延。更准确地说，六西格玛设计是综合考虑所要实现的六西格玛全部意图以及在新产品设计和商业投放中遭遇的各种挫折的产物。目前，没有任何一个单独的六西格玛设计模型足以应付所有问题，而各自对六西格玛做这样或那样的调整又存在非常现实的危险——很可能遗漏顾客的根本需求。六西格玛改进可以显著地降低过程缺陷和差错率，使之达到一般商业组织普遍接受的水平。这种改进的极限是相当于最坏差错率的最大回报率。随着组织逐渐地向“每百万3.4个缺陷”的六西格玛目标推进，从世界水平质量得到的硬回报将逐渐减少，转而支持柔性效益，例如，为更好的顾客满意度和更高昂的雇员积极性而拼搏。这种柔性效益将使他们在新产品和新服务领域里感受到好得多的回报，并且得到这些回报。 独立与传统六西格玛的方法论DFSS是独立与传统六西格玛DMAIC的又一个方法论。 必须实施DFSSDMAIC流程对产品的质量优化仍具有局限性。众所周知，质量首先是设计出来的，实践表明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的，所以没有DFSS，仅采用DMAIC流程来提高产品的质量，其成效是有限的。若想真正实现六西格玛的质量水准，就必须实施DFSS。DFSS是一种实现无缺陷的产品和过程设计的方法。它基于并行工程和DFX( design for X)的思想，面向产品的全生命周期，采用系统的问题解决方法，把关键顾客需求融人产品设计过程中，从而确保产品的开发速度和质量，降低产品生命周期成本，为企业解决产品和过程设计问题提供有效的方法。 DFSS应运而生随着六西格玛研究的进一步深入，经验表明一旦流程的能力达到了4σ到4.5σ的时候，对流程的进一步改善很难取得突破，只有通过对流程或产品的重新设计才能达到更高的能力。因此一套应用于新产品设计和流程设计的六西格玛方法论DFSS应运而生，其相对应的就是DMADV理论――定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、设计（Design）和验证（Verify）。 实用价值DFSS是按照合理的流程、运用科学的方法准确理解和把握顾客需求，对新产品/新流程进行健壮设计、使产品/流程在低成本下实现六西格玛质量水平，同时使产品/流程本身具有抵抗各种干扰的能力。六西格玛设计是帮助我们实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期的有效方法，具有很高的实用价值。 工作内容这是一套有别于DMAIC的理论，它不是在原来流程上的改善，而是对新产品或新流程的设计。六西格玛设计的模式—DMADV过程每个阶段的工作内容如下: l 定义阶段(D)：主要是收集市场和客户信息、找到突破的机会和目标、并且对新产品和新流程进行风险评估； l 测量阶段(M)：主要是把市场和客户的信息进行整合和分解；在分析阶段，把市场和客户的信息进一步细分，并把它们转化为产品和流程必须要具有的特性或功能； I 分析阶段(A)：主要是通过分析研究出高水平的设计，并且通过评估设计能力选择出最优的设计方案； l 设计阶段(D)，针对产品和流程必须要具有的特性或功能，进行流程设计，包括可预测性设计、可生产性设计、可靠性设计等，得到比较好的实行方案； l 验证阶段(V)：对新的产品和流程进行验证，收集数据，以便进一步完善和优化。 保障在DFSS中，应用了许多有意义的工具如项目风险分析、质量机能展开（QFD）、TRIZ理论、稳健实验设计（Robust Design）、容差分析（Tolerance Analyze）、可靠性分析（Reliability Analyze），这些工具为顺利完成新产品或新流程的设计提供了很好的保障。 流程六西格玛设计也有自己的流程，但是到目前为止还没有形成完全统一的模式，六西格玛设计的方法流程有两种典型的方式：DAMDV（Define（定义）、Measure（测量）、Analyze（分析）、Design（设计）、Verify（验证））和IDDOV（Identify（识别）、Define（定义）、Develop（展开）、Optimize（优化）、Verify（验证））。 DMADV流程每个阶段的工作内容： 定义 通过项目团队章程，创建项目计划，确定顾客需求，并根据顾客需求说明产品要求和目标，同时明确整个项目开展中所需的资源和受限条件。 测量 确认采用何种方法获知顾客的需求，并将它们列入“顾客的声音（VOC）”清单中，将顾客的声音转化为实际的要求，确认关键质量特性（CTQ）的衡量方法。 分析 利用创造性的方法确定可行的概念，使用符合逻辑的、客观的方法来评估可选的方案，确认并消除产品或服务失效的潜在可能。 设计 落实具体的产品研制规划，尽量减少产品或流程的差异性（稳健性优化），调整输出信息，使其达到可测量的指标。 验证 验证生产过程的能力，进行试生产，建立、测试并固化原型。 IDDOV流程每个阶段的工作内容： 识别 DFSS在识别阶段的目的是确认项目并说明存在的机会，主要任务是收集和确定待开发产品的顾客需求，并论证即将开展的DFSS 项目的可行性。DFSS 在产品设计之初就充分考虑顾客的需求，聆听客户的声音(VOC)。 定义 定义阶段是DFSS实施的核心过程，此阶段的任务是要清晰地说明对产品的要求。前阶段确定了谁是我们的客户，然后了解客户需求，在收集客户需求时可以卡诺模型为指导，注意区分不同层次的需求。接下来，就是进一步细化展开顾客的需求，即通过质量功能展开（QFD ，Quality Function Deployment）将VOC 逐层展开为设计要求、工艺要求、生产要求，并提炼出顾客的关键需求，准确地识别、量化顾客需求。 展开 DFSS 展开阶段的目标是利用创造性的方法确定可行的产品概念，使用符合逻辑的、客观的方法来评估可选的方案。这一阶段可运用头脑风暴法、创造性问题解决理论（TRIZ）、普氏方法、失效模式和效应分析(FMEA)等工具和方法。 优化 此阶段是对产品和过程设计参数的优化，其目标是在质量、成本和交付时间允许的基础上达到企业利益的最大化，主要方法是实验设计（DOE）。 验证 DFSS的验证阶段的任务是对产品设计是否满足顾客要求、是否达到期望的质量水平的确认过程。 DFSS六西格玛绿带培训内容一、六西格玛理念 理念，策略，历史，隐藏的工厂 直通率，不良质量成本，质量成本 六西格玛改进策略 二、顾客之声 公司的价值 CT 矩阵 & 质量功能展开 因果矩阵表 三、基本统计知识/Minitab导入 数据的类型，中心位置和变差 样本&总体,正态分布 Minitab 练习 四、项目选择和跟踪 项目突破性改进策略计划 项目的分析工具 选择和监控项目 五、过程流程图 过程流程图的类型 过程流程图 因果图 如何制作过程流程图 六、失效模式与效应分析 失效模式效应分析 头脑风暴 鱼骨图 过程失效模式与效应分析 七、能力分析 过程稳定和过程能力 变差的原因 Z 转化和Z 值 长期& 短期过程能力 过程能力 & 过程性能 连续型数据和离散型数据的Z值 八、测量系统分析 MSA的应用 量具重复性和再现性 九、中央极限定律 中央极限定律 样本的特性 均值的方差 十、置信区间 置信区间 十一、数据收集和分析 统计问题解决方法 信号与杂音 理解杂音变量 主效果和交互作用 实验设计 数据分析工具 数据分析路径图 十二、图形方法 直方图 点图 箱形图 区间图 主效果图 交互作用图 趋势图 单值图 散点图 十三、多变量分析 变差的类型 过程和产品流 数据收集计划 图形分析和解释 十四、相关分析和回归分析 线性 相关系数 回归模型 十五、假设检验 Null and Alternate Hypothesis 风险和错误的类型 假设检验的步骤 2-P 检验 列联表 (Chi-square 检验) F 检验 十六、方差分析 变差的组成 ANOVA 术语 F-比 诊断 十七、全因子法/二水平因子法/实验设计 筛选试验设计 部份因子法 预测模型 诊断测试 检验有效性 模拟 方差分析 十八、统计过程控制 连续型数据的控制图 控制图解释 离散性数据的控制图 十九、防错 防错的工具 防错 改进的8条则 防错的指南 二十、最终评审& 项目总结 项目状态评审 二十一、考试 最终考试 (开卷) |
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