玻璃在高温时是一种电导体。熔融玻璃液含有碱金属钠、钾离子，它具有导电性能。当电流通过时，会产生焦耳热，若热量足够大，则可以用来熔化玻璃，这就是所谓“玻璃电熔”。

1902年，沃尔克(Voelker)获准了一个基本专利，其内容是利用电流通过玻璃配合料产生的热来熔化玻璃。随着熔窑设计和电极的不断改进和发展，这种电熔方法得到广泛应用。1920～1925年，挪威的雷德(Raeder)使用石墨电极，成功地实现了玻璃的全电熔。1925年，瑞典的科尼利矶斯(Corneljus)用这种电熔窑生产琥珀色玻璃和绿色玻璃。该电熔窑采用薄层加料法，配合料浮在玻璃液表面。在电熔窑投产时，配以临时性的炉盖，当玻璃液位盖过电极，便撤去炉盖。所用的电极是大铁块，由于铁电极使玻璃着色，所以这种熔窑只能用于熔化有色玻璃，效果颇好。当时可达到1.40kWh/kg玻璃，所以这种作业在电能价格低的地区是可行的。这种电熔窑有些一直运行到最近几年。弗格森(Ferguson)在1932～1940年这一时期，采用“T”形电熔窑积极从事电熔的研究。

二战以后人们开始对钼电极感兴趣，佩恩伯瑟(Penberthy)设计的电极系统使用钼棒，1952年玻璃工业开始广泛用于电助熔和全电熔。另一种是英国的格耳(Gell)和汉恩(Hann)于1956年提出的板状钼电极。

目前全世界至少有100座全电熔窑，规模从4t/d至120t/d。每年都要增加若干座，其规模在电助熔和全电熔这两个方面都在扩展。

近20年来，一种新概念即“混合熔化”，已日益受到重视。这种概念是：先在熔融的配合料内部通电加热生产大约一半产量的玻璃，再在配合料上方用燃料加热生产另一半产量的玻璃。其目的是要降低每吨玻璃所需热量的总成本，与此同时仍保持如电熔窑玻璃那样的质量。

另一项主要的新发展是用电熔窑熔化铅晶质玻璃，供机器和手工生产高级餐具使用。大约在1964年棒状氧化锡电极投入工业应用，而且为这种电极发明了性能良好的电接触系统，为铅玻璃电熔建立了良好的基础。

第三项发展，是推广了电加热料道。有硅碳棒、硅钼棒辐射电加热料道、通路的电加热、板状和棒状钼电极电加热料道、氧化锡电极电加热料道、混合式电加热料道、热套法电加热料道、料盆的电加热八类典型的电加热料道

第四项新发展是采用了“微型电熔窑”，用来生产优质玻璃，其熔化量可低到10kg/h。

第五项发展，是日益重视对环境污染的控制。从这方面来讲，电熔工艺具有相当重要的意义。

电熔方法有许多突出的优点，热效率可以高达80%～85%，节省能源，没有污染，消除公害，改善劳动条件。熔制出的玻璃液成分均匀，产品质量高。生产过程便于实现自动化操作。因此，在国外玻璃电熔得到迅速的推广。

发达国家，玻璃电熔化已广泛应用于光学玻璃、硼硅酸盐玻璃、铅玻璃、氟化物玻璃、瓶罐玻璃以及纤维玻璃的生产，其工艺已趋成熟。