Blow Molding

Blow Molding，这里主要指中空Blow Molding是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。Blow Molding用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。Blow Molding起源于 19 世纪 30 年代。直到 1979 年以后，Blow Molding才进入广泛应用的阶段。这一阶段，塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；Blow Molding制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型Blow Molding件 ( 件重达 180kg) ，多层Blow Molding技术得到了较大的发展；设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟；且Blow Molding机械更专业化、更具特色。

不同Blow Molding方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。这里从宏观角度介绍Blow Molding的特点。中空制品的Blow Molding包括三个主要方法：挤出Blow Molding：主要用于未被支撑的型坯加工；注射Blow Molding：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸Blow Molding：包括挤出一拉伸一Blow Molding、注射一拉伸一Blow Molding两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。此外，还有多层Blow Molding、压制Blow Molding、蘸涂Blow Molding、发泡Blow Molding、三维Blow Molding等。但Blow Molding制品的 75 %用挤出Blow Molding成型， 24 %用注射Blow Molding成型， 1 %用其它Blow Molding成型；在所有的Blow Molding产品中， 75 %属于双向拉伸产品。挤出Blow Molding的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。注射Blow Molding的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。缺点是成型设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的Blow Molding制品。 中空Blow Molding的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射Blow Molding空气压力为 0.55 ～ 1MPa ；挤出Blow Molding压力为 0.2l ～ 0.62MPa ，而拉伸Blow Molding压力经常需要高达 4MPa 。在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。 1.2 制品种类Blow Molding制品有容器、工业制件两类。其中容器包括：包装容器，大容积储桶 / 储罐，以及可折叠容器。但随着Blow Molding工艺的成熟，工业制件的Blow Molding制品越来越多，应用范围也日益广泛。目前，容器约占 80 %的市场份额，每年增长 4 %左右；而工业及结构用制品占总量的 20 %，每年增长速度为 12 %。容器消耗量的增长在于可旋扭塑料容器的应用范围不断扩大，工业用制品的消耗量增长主要是由新型加工技术的改进所致，如多层型坯挤出、双轴挤出、非轴对称Blow Molding等。