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书 名: 图解6S管理实务作　者：宋文强

出版社： 化学工业出版社

出版时间： 2010-5-1

ISBN: 9787122077509

开本： 16开

定价: 19.80元

内容简介

6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分，无论是在生产现场还是办公室，6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。本书集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验，以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍。

作者简介

宋文强，清华大学工商管理硕士，生产管理与现场改善实战专家。

著有《现场精细化管理（图解版）》、《图解TPM管理实务（案例实践版）》、《图解6S管理实务》等现场管理实战书籍。

班组长与生产现场基层主管培训专家，TPM、KYT班组安全零事故活动、IE、QC小组、6S、可视化管理等现场改善活动咨询顾问、资深培训师。

毕业于清华大学经济管理学院与麻省理工斯隆管理学院联合培养国际工商管理硕士。

在韩资电子企业任职近十年，历任车间主任、生产经理、生产总监。

作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备维护活动、6S与可视化管理、KYT与班组安全零事故活动、QC小组活动、改善提案活动等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。

图书目录

第1章 6S概论

1.1 6S活动:现场管理的基础

1.2 推行6S,让生产现场更卓越！

第2章 第一个S:整理

2.1 整理:区分必要物与不要物

2.2 现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

2.3 不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

2.4 处理不要物:设立暂存区和再利用区

2.5 整理阶段的核心工具:红牌作战

2.6 整理阶段存在的问题及其解决对策

2.7 案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动

第3章 第二个S:整顿

3.1 整顿:整齐放置、清晰标识

3.2 定置管理:定数量、定位置

3.3 立体放置:节省空间、方便取用

3.4 定容放置:整齐、高效

3.5 形迹管理:一目了然、容易归位

3.6 先进先出:优化存货,快速存取

3.7 整顿阶段存在的问题及其解决对策

3.8 案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

第4章 第三个S:清扫

4.1 清扫:让工作现场与作业设备干净明亮

4.2 清扫责任制:公开宣示

4.3 清扫标准:清扫作业指导书

4.4 清扫环境:不留死角,随时打扫

4.5 擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

4.6 清扫用具:整齐放置、触手可及

4.7 检查清扫结果:关注细节与角落

4.8 改善污染发生源:从源头治理

4.9 清扫阶段存在的问题及其解决对策

4.1 0案例:海尔的白袜子、白手套

第5章 第四个S:安全

5.1 安全:消除隐患、预防事故

5.2 海因里希法则:小错不断、大错必犯

5.3 安全检查:找到问题,进行整改

5.4 安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.5 安全事故分析:前车之鉴,后车之师

5.6 KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

5.7 安全阶段存在的问题及其解决对策

5.8 案例:台灯、火灾与轮船沉没

第6章 第五个S：清洁

6.1 清洁:用制度化带动常态化

6.2 制订推进标准与检查标准

6.3 自我检查:自查自纠,主动改进

6.4 巡视检查:随时巡视,及时整改

6.5 评比检查:为了评比考核进行定期检查

6.6 检查评比的评分方法:追求公平合理

6.7 定点摄影:用图片说话,冲击视觉

6.8 6S管理看板:6S管理的可视化

6.9 清洁阶段存在的问题及其解决对策

6.1 0案例:麦当劳的标准化与检查督导

第7章 第六个S:素养

7.1 素养:形成习惯并持续改善

7.2 素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

7.3 员工行为准则:提升员工素养的基础

7.4 班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

7.5 改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.6 3U?Memo:改善提案的基础性工具

7.7 素养阶段遇到的问题及其解决对策

7.8 案例:从清扫到素养,环境影响心态

第8章 可视化管理:打造一目了然的现场

8.1 通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化

8.2 颜色:直观认知,高效辨识

8.3 划线:没有规矩,不成方圆

8.4 标识牌:小型看板,一目了然

8.5 形迹管理:精确定位,整齐明晰

8.6 灯号:异常警示,冲击力强

8.7 对齐管理:迅速发现异常

8.8 可视化管理逐步提升的四个层次

8.9 可视化管理遇到的问题及解决对策

8.10 案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）

第9章 6S实施要点:全员参与,稳步推进

9.1 成立推行组织,统一推进和辅导

9.2 领导的重视要体现在行动上

9.3 让员工切身体会到推行6S的益处

9.4 制订计划,不盲目突进

9.5 宣传推广和教育培训

9.6 选择样板区率先突破

9.7 全面导入时既要统一又要变通

9.8 通过检查评比实现6S活动的常态化

9.9 从整齐亮丽型6S到改善型6S

9.10 持续改善,不断深化

第10章 6S十大误区及其分析

10.1 误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S

10.2 误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展

10.3 误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作

10.4 误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众

10.5 误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果

10.6 误区六:6S活动只花钱不赚钱

10.7 误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用

10.8 误区八:我们做得挺好,没必要实施6S

10.9 误区九:6S能“包治百病”

10.10 误区十:6S能立竿见影、速战速决