背景

最新研发刚玉烧成窑特点

几项技术突破

背景

目前国内刚玉制品烧成窑（焙烧窑）主要窑型有隧道窑、梭式窑、单室窑等，以柴油和燃气为燃料居多。由于刚玉制品要求烧成温度高达1800℃，传统的窑型结构排烟温度几乎接近炉温水平，烟气带走大量的热量，能源消耗大，炉子热效率不足10%，即便用了余热回收装置（如金属换热器、陶瓷换热器等）来降低烟气排放温度，回收的余热用于加热助燃空气以提高窑炉的热效率，但从目前应用的情况看，余热回收率不高，炉子热效率仍不足20%。制品烧制高能耗、高成本一直困扰着企业的发展和利润水平。

最新研发刚玉烧成窑特点

目前最新研发的刚玉烧成窑将蓄热式高温空气燃烧技术推广应用于该领域，经技术攻关建成了国内首例以石油液化气作为燃料的刚玉制品高温烧成窑。蓄热式高温烧成窑获得巨大成功，炉子热效率达50%以上，居世界领先水平。高温烧成窑在高效回收烟气余热的同时，成功实现蓄热室尾气和制品冷却余热回收，用于制品干燥系统，使刚玉制作过程热能利用达到极限水平。

几项技术突破

1.采用液化石油气作为燃料解决了企业燃料选择的难题

目前大多耐火制品烧成窑均以煤或发生炉煤气作为燃料，制约了蓄热式高温空气燃烧技术直接应用，难以获得有突破性的节能效果。采用液化石油气解决了耐火制品窑炉窑规格小，企业分散，燃料选择难关键性问题。同时由于石油液化气22000kcal/Nm的高热值，极其适于蓄热式高温空气燃烧技术的应用，其应用效果好于任何其它燃料。

2.显著的节能效果

采用蓄热式高温空气燃烧技术将助燃空气预热至接近炉温水平，排烟温度降至150℃以下，使刚玉窑本体热效由燃煤窑的5~10%提升至55%以上，能源利用率达到了国际先进水平。

3.生产成本大幅度降低

由于刚玉制品的高能耗，能耗成本占了制品成本的主要份额，经核算蓄热式刚玉制品高温烧成窑的吨制品能耗成本只在600~800元左右，比传统窑节资50%以上。

4.炉子系统极限余热回收

利用蓄热式燃烧系统的自身换向系统，实现了窑炉尾气和制品冷却放热用于制品干燥，炉子系统综合余热回收接近极限。