Cast-Engineer 5.1是为铸造行业量身定做的新一代设计与分析工具，一个主要突破在于为整个铸造工艺设计提供完整的解决方案：从铸件设计、模具设计到工艺验证、质量控制与优化都集成在一个统一的应用环境中。

CAX的有效融合

5.1版本是C3P Software朝完整的CAX解决方案做出的有力尝试，业内目前还没有哪个铸造设计分析系统可以与Cast-Engineer在易用性、功能性和准确性方面相媲美。

下面对Cast-Engineer V5.1的5个主要模块做个简单介绍：

易用的CAD环境：CE-CAD

CE-CAD 用于对铸件和模具进行快速设计和修改。相比于传统的操作方式，CE-CAD模块为工程师们节省了大量的设计时间，避免了CAD与CAE软件之间因来回切换所造成的数据丢失、模型重构等问题。同时解决了分析软件不具备设计能力的缺陷，让模具设计、方案修改更加有效率。

CE-CAD 基于得到广泛工业验证的内核：Open Cascade 平台技术。另外，CE-CAD模块支持XML、STEP、IGES这些通用的CAD数据格式，以便于跟其他主流CAD系统无缝对接。而且CE-CAD平台也使常规的 CAD/CAM 操作更加简易：像结构设计、图纸绘制、曲面与实体造型、特征创建、数据交换和相关程序脚本的二次开发等。

便捷的自动网格生成：CE-MESH

CE-MESH用于自动生成铸造模拟所需要的网格，其内部强大的功能便于根据铸件和模具的CAD数据快速生成相应的网格模型，而且结果非常符合铸造数值模拟的需要。另外CE-MESH也提供了多种网格创建方式去满足不同的工艺应用。所以通过这种革新的网格技术和最新整合的CAX操作环境，网格划分不再是模拟分析的瓶颈。相比于Cast-Engineer的上一个版本，工程师们至少可以在这里省下70%的时间。CE-MESH 的主要技术优势包括：

l 自动高效的邻近线、面合并或缝合便于获取适用于网格划分的拓扑模型，进而保证了连续网格的生成（网格间没有间隙或重叠），从而确保了模拟的可靠性。

l 多余面的自动删除有效预防了由于不完整CAD数据导致的网格问题。

l 网格密度自动检查确保了网格满足铸造模拟的需求。

l 变网格技术可以在铸件和模具上获取不同的网格密度，同时在关键的位置获得良好的几何特征描述。

l 针对熔模铸造提供自动型壳生成工具。

简易的前处理设置：Cast-SETUP

Cast-SETUP用于设置铸造过程的条件，其参数包括各部件的材料物理参数以及该工艺过程相关的物理条件和热学条件。其内置的各种铸造工艺模板，大大降低了对使用者的要求，同时提升了设置效率。

准确高效的仿真内核：CE-SIMULATION

CE-SIMULATION 帮助用户对铸造实际过程进行模拟：涵盖了充填、凝固、冷却、应力和变形等。该求解器是C3P Software与业内众多工业客户包括日本与世界各地的研究所超过15年广泛合作的结果。

由于采用了最新的并行计算技术，Cast-Engineer V5.1可以在多处理器(multi-processor)、多核心芯片(dual-core)以及集群高性能计算机上运行，其结果具有良好的一致性。对于单CPU PC，因为整体架构的优化，计算速度也至少提升了20%。

强大的后处理平台: ParaView for Cast-Engineer

ParaView是Cast-Engineer强大的后处理平台，其提供了一系列的工具用于对结果进行查看、模型操作和报告输出。相关的模拟结果像金属液前沿、温度、压力、速度矢量、裹气、凝固过程结果、缩孔缩松、残余应力和变形都能够在ParaView 里方便查看和获取。ParaView 代表了业界最高水准的动画、影像显示和输出技术。

下面是ParaView平台部分主要功能简介：

l 多项目、多模型、多视窗、支持并行处理；

l 模块生成和多样化处理工具；

l 交互式切面、扫描、X-射线视图；

l 模拟结果云图、向量和滤镜显示方式；

l 高清晰的影像快照和动画输出；

l 粒子跟踪；

l 强大的曲线处理和数据报告功能；

l 结果及几何输出功能

最新整合的Cast-Engineer V5.1为用户搭建了一个完整的操作平台去加速铸件和模具的设计，数据交换，结果分析和优化。这样不仅节省了初学者的大量精力，同时也确保了软件使用的灵活性和效率。