热可塑性塑料是指一种可以一再重复生产的塑料，具有热可塑性之性能。由于塑料乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，它在加工完成时呈现固态形状，在制造以及加工过程中，可以借流动(flow)来造型。 热可塑性塑料的结构是线型结构，具有这种结构的高分子化合物称为线型高分子化合物；或有些高分子带有支链，称为支链高分子，也属于线型结构。线型结构（包括支链结构）高聚物由于有独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点，故人们把这类塑料热可塑性的性能分成一类塑料，称为热可塑性塑料。

热可塑性热塑性塑料具有优良的电绝缘性，特别是聚四氟乙烯（PTFE）、聚苯乙烯(PS)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)都具有极低的介电常数和介质损耗，宜于作高频和高电压绝缘材料。热塑性塑料易于成型加工,但耐热性较低,易于蠕变,其蠕变程度随承受负荷、环境温度、溶剂、湿度而变化。为了克服热塑性塑料的这些弱点,满足在空间技术、新能源开发等领域应用的需要，各国都在开发可熔融成型的耐热性树脂，如聚醚醚酮（PEEK）、聚醚砜(PES)、聚芳砜(PASU)、聚苯硫醚(PPS)等。以它们作为基体树脂的复合材料具有较高的力学性能和耐化学腐蚀性，能热成型和焊接，层间剪切强度比环氧树脂好。如用聚醚醚酮作为基体树脂与碳纤维制成复合材料，耐疲劳性超过环氧／碳纤维。它的耐冲击性好，在室温下具有良好的耐蠕变性，加工性好，可在240～270℃连续使用，是一种非常理想的耐高温绝缘材料。用聚醚砜作为基体树脂与碳纤维制成的复合材料在 200℃具有较高的强度和硬度,在-100℃尚能保持良好的耐冲击性;无毒，不燃，发烟最少，耐辐射性好，预期可用它作航天飞船的关键部件，还可模塑加工成雷达天线罩等。

例如玻璃纤维增强热可塑性塑料，是增强塑料工业的后起之秀。工业发达国家于２０世纪５０年代后期投入工业性生产，我国于６０年代后期开始研制，７０年代中期才逐步投入工业性生产，与工业发达国家整体生产技术水平整整落后２０年。玻璃纤维增强热塑性塑料，是一种新型轻质高强工程结构材料。因为它是在热融状态下成型后经冷却定型的，故其边角废料及报废产品，均可重复再加工使用，

不会造成工业污染，是一种环保型绿色材料。该材料的拉伸、弯曲、压缩、弹性模量及耐蠕变等性能好，具有良好的加工性能，可采用注射、挤压、压制、层压等成型方法加工，成型周期短，生产效率高。 在热塑性塑料中加入玻璃纤维进行增强，其机械强度可提高１～２倍，耐疲劳性能提高１～２倍，抗蠕变性能提高１～４倍，热变形温度提高１０℃～２０℃，使脆性工程材料抗冲击性能提高１～３倍，线膨胀可降低到原来的１／２～１／４。由于该材料具有上述优异性能，故其应用领域不断拓宽。目前已被广泛应用于汽车、机械、电器、轮船、建筑及航空、航天等工业部门及高新技术领域。 由于该材料在重量轻、不生锈、结构整体成型成本低、自由设计度大等方面较其它工程材料具有明显的优势，故在汽车工业中的应用量日趋增加，且增长速度很快。据有关专家预测，十五期间，随着我国国民经济的发展、北京申奥成功及我国加入世贸组织，国外厂商来我国投资建厂，将会极大地推动我国玻纤增强工程塑料的发展。