| 词条 | 高速切削 |
| 释义 | § 发展史 高速切削 生产率与切削速度是有很密切关系的，切削速度的提高可以提高生产率，同时精密和超精密加工技术的发展也对切削速度有了更进一步提高的要求。 高速切削加工的概念提出后，经过长期的探索、研究和发展，才在近期被广泛应用于工业生产。今天，在加工钢件时切削速度已达到3000m/min，加工铸铁时达到3000m/min，加工铝合金则达到7000m/min，比常用的切削速度高了许多倍。除了高速切削外，高速磨削技术也已进入实用阶段。常规磨削速度为30～40m/s，而超高速磨削的速度已达到150m/s以上了。高速切削和磨削除了能大幅度提高生产率以外，还可以提高加工质量，特别是改善已加工表面质量。 高速切削是指在比常规切削速度高出很多的速度下进行的切削加工。目前各国对高速切削的速度范围没有统一的定义，有时候也称为超高速切削（Ultra-High Speed Machining）。通常把比常规切削速度高5～10倍的切削称为高速切削。 传统的切削速度和刀具寿命的关系被假定为线性关系，即刀具的速度越高，刀具的磨损越快。20世纪上半叶，一些研究人员开始发现，在某些加工过程中，切削速度达到某个值后，情况开始发生变化，刀具磨损加剧，但是速度继续上升，超过这一阈值，又可以恢复正常加工。经过长期的生产实践，人们意识到对于某一特定的被加工材料来说，在比现行使用的切削速度高许多倍的区域可能存在一个十分理想的切削条件，在这个切削条件下，生产率高，刀具耐用度长，而且切削力也比较小。 德国的切削物理学家Carl Salomon博士于1929年进行了超高速模拟试验，1931年4月发表了著名的超高速切削理论，提出了高速切削假设。 Salomon认为在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度的增大而提高。当切削速度增大到超过一个速度范围，切削温度反而随切削速度的提高而降低，同时切削力也会大幅下降。按照他的假设，在具有一定速度的高速区进行切削加工，会有比较低的切削温度和较小的切削力。这就是著名的高速切削状态下切削温度的死谷理论（Dead Volley）。但这一模型预言的曲线至今仍没有精确的令人信服的实验可以证实。 H.Schulz等人认为：Carl Salomon所根据的实验曲线是铣削中刀具温度（而不是切削剪切区的温度）与切削速度的关系。其中高速段上刀具温度的降低是由于刀具与工件接触时间变短所导致的结果。从切削机理研究的角度看，应当考察切削剪切区中的温度变化及材料变形状况。 高速切削中切削力减小是高速切削技术应用发展的物理基础。对于为什么速度高到一定程度，切削力会减小的问题，有人认为是由于工件材料软化所致。这种软化可以理解为切削速度增高，切削剪切区温度升高，材料屈服极限降低。也有研究者认为切削加工所需的能量在某一速度范围内达到平衡点，随着切削速度进一步增高，切削力随着降低，并在某一速度后保持不变，然后可能随着切屑的动量改变略有变化。但这些推断都还不能从材料变形机理上予以确切说明。所以，进一步的研究应当考察切削中产生材料变形所需能量是否随材料变形速度而变化，是否在变形速度（流变速度）超过某一极限值后改变了材料变形方式，从而使变形所需能量减少了。确定这一界限，寻求最佳切削速度具有重大的工程意义。 § 定义 目前一般的定义是5～10倍于常规切削速度的切削称为高速切削。在Salomon理论成立的前提下，特定材料切削速度达到极限速度时的切削状态就应称为高速切削，高速切削不仅仅通过速度来划分，而是跟材料的物理力学性能和切削状态密切相关。 高速切削技术是一个非常庞大而复杂的系统工程，它涵盖了机床材料的研究及选用技术，机床结构设计和制造技术，高性能cnc控制系统、通讯系统，高速、高效冷却、高精度和大功率主轴系统，高精度快速进给系统，高性能刀具夹持系统，高性能刀具材料、刀具结构设计和制造技术，高效高精度测试测量技术，高速切削机理，高速切削工艺，适合高速加工的编程软件与编程策略等等诸多相关的硬件和软件技术。只有在这些技术充分发展的基础上，建立起来的高速切削技术才具有真正的意义。所以要发挥出高速切削的优越性能，必须是cad/cam系统、cnc控制系统、数据通讯、机床、刀具和工艺等技术的完美组合。 § 目标 高速切削 高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。 达到这些目标的主要因素为： 一次(更少此数)装夹的模具加工。 通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。 使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。 高速切削的实际优点是什么？ 刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。 低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。 由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。 小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。 高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2µm。 采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。 模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%。一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工(EDM)，可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工(EDM)，模具使用寿命和质量也得到提高。 采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。 可能很难找到和挑选高级技术员工。 有相当长的调试和出故障时间。 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。 必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢(HSS)刀具！ § 系统组成 系统组成高速切削系统主要由高速切削cnc机床、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、高速切削cam系统软件等几部分组成。 1、高速切削cnc机床 (1) 高稳定性的机床支撑部件 高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度，热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料，有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和热稳定性，不但保证机床精度稳定，也防止切削时刀具振颤；采用封闭式床身设计，整体铸造床身，对称床身结构并配有密布的加强筋，如德国deckel maho公司的桥式结构或龙门结构的dmc系列高速立式加工中心，美国bridgeport公司的vmc系列立式加工中心，日本日立精机vs系列高速加工中心，使机床获得了在静态和动态方面更大限度的稳定性。一些机床公司的研发部门在设计过程中，还采用模态分析和有限元结构计算，优化了结构，使机床支撑部件更加稳定可靠。 (2) 高速主轴系统 高速主轴是高速切削技术最重要的关键技术，也是高速切削机床最重要的部件。要求动平衡性很高，刚性好，回转精度高，有良好的热稳定性，能传递足够的力矩和功率，能承受高的离心力，带有准确的测温装置和高效的冷却装置。高速切削一般要求主轴转速能力不小于40000r/min,主轴功率大于15kw。通常采用主轴电机一体化的电主轴部件，实现无中间环节的直接传动，电机大多采用感应式集成主轴电动机。而随着技术的进步，新近开发出一种使用稀有材料铌的永磁电机，该电机能更高效，大功率地传递扭矩，且传递扭矩大。易于对使用中产生的温升进行在线控制，且冷却简单，不用安装昂贵的冷却器，加之电动机体积小，结构紧凑，所以大有取代感应式集成主轴电动机之势。最高主轴转速受限于主轴轴承性能，提高主轴的dn值是提高主轴转速的关键。目前一般使用较多的是热压氮化硅(si3n4)陶瓷轴承和液体动、静压轴承以及空气轴承。润滑多采用油-气润滑、喷射润滑等技术。最近几年也有采用性能极佳的磁力轴承的。主轴冷却一般采用主轴内部水冷或气冷。 (3) 高精度快速进给系统 高速切削是高切削速度、高进给率和小切削量的组合，进给速度为传统的5～10倍。这就要求机床进给系统很高的进给速度和良好的加减速特性。一般要求快速进给率不小于60m/min，程序可编辑进给率小于40m/min，轴向正逆向加速大于10m/s2(1g)。机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展，先进的直线电动机已经问世，并成功应用于cnc机床。先进的直线电动机驱动使cnc机床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题，加快了伺服响应速度，提高了伺服控制精度和机床加工精度。不仅能使机床在f=60m/min以上进给速度下进行高速加工，而且快速移动速度达f=120m/min，加速度达2g，提高了零件的加工精度。但直线电动机在使用中存在着承载力小、发热等问题，有待改进。 (4)高效的冷却系统 高速切削中机床的主轴、滚珠丝杠 、导轨等产生大量的热，如不进行有效的冷却，将会严重影响机床的精度。大多采用强力高压、高效的冷却系统，使用温控循环水或其他介质来冷却主轴电动机、主轴轴承、滚珠丝杠、直线电动机、液压油箱等。yamazen公司将压力为6.8mpa的冷却液通过主轴中心孔，对机床主轴、刀具和工件进行冷却。日本日立精机公司研制开发出通过在中空的滚珠丝杠中传输冷却液，达到冷却丝杠稳定加工目的的滚珠丝杠冷却器。为了避免导轨受温升的影响，日立公司和轴承商联合研制出eeo-eeo的导轨润滑脂，该润滑脂润滑和冷却效果好，无有害物质，能进行自动润滑及不需专用设备等特点。日立精机机床公司vs系列cnc高速铣就采用此润滑脂，具有良好的使用及经济效果。 (5) 高性能cnc控制系统 高速切削加工要求cnc控制系统有快速处理数据的能力，来保证高速加工时的插补精度。一般要求程序段传送速率 1.6～20ms，rs232系列数据接口 19.2 kbit/s(20ms)，ethernet数据传送 200kbit/s(1.6ms)。 新一代的高性能cnc控制系统采用32位或64位cpu，程序段处理时间短至1.6ms。 近几年网络技术已成为cnc机床加工中的主要通讯手段和控制工具，相信不久的将来，将形成一套先进的网络制造系统，通讯将更快和更方便。大量的加工信息可通过网络进行实时传输和交换，包括设计数据、图形文件、工艺资料和加工状态等，极大提高了生产率。但目前用得最多的还是利用网络改善服务，给用户提供技术支持等等。美国cincinati machine公司研制开发出了网络制造系统，用户只要购买所需的软件、调制解调器、网络摄像机和耳机等，即可上网，无需安装网络服务器，通过网上交换多种信息，生产率得到了提高。日立精机机床公司开发的万能用户接口的开放式cnc系统，能将机床cnc操作系统软件和因特网连接，进行信息交换。 (6) 高安全性 机床安全门罩高速切削机床普遍采用全封闭式安全门罩，高强度透明材料制成的观察窗等更完备的安全保障措施，来保证机床操作者及机床周围现场人员的安全，避免机床、刀具和工件等有关设施受到损伤。一些机床公司还在cnc系统中开发了机床智能识别功能，识别并避免可能引起重大事故的工况，保证产品的产量和质量。 (7) 高精度、高速度的传感检测技术 这包括位置检测、刀具状态检测、工件状态检测和机床工况监测等技术。 2、高性能的刀具 夹持系统高速铣床的刀具夹持系统要求其有很高的动平衡性，要求主轴具有30000r/min之上的动平衡能力，且具有绝对的定心性。主轴、刀柄、刀具三者在旋转时应具有极高的同心度，这样才能保证高速、高精度加工。否则转速越高离心力越大，当其达到系统的临界状态将会使刀具系统发生激振，其结果是加工质量下降，刀具寿命缩短，加速主轴轴承磨损，严重时会使刀具与主轴损坏。刀柄系统与主轴锥度穴孔应结合紧密，现在刀柄一般都采用锥部与主轴端面同时接触的双定位锥柄。如日本的bbt刀柄，德国的hsk空心刀柄。刀具夹持装置一般用经动平衡处理的弹簧卡头，不过现在已有效果更好的液压真空装刀，强力铣卡头装刀。 3、高速切削刀具 刀具技术和机床制造，从一开始就相辅相成共同发展，可以毫不夸张的说，只有刀具技术和机床技术的不断发展，才推进了高速切削技术。高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性，即具有良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。其采用的刀具材料主要是硬质合金，并且普遍采用刀具涂层技术，涂层材料为氮化钛(tin)、氮化铝钛(tialn)等等。涂层技术由单一涂层发展为多层、多种涂层材料的涂层。这一技术已成为提高高速切削能力的关键技术之一。世界各大硬质合金刀具制造商一般都将销售收入的3～11%投入到研发中，其中相当一部分用于硬质合金和涂层材料的基础研究。高速切削钢材时，刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的p类硬质合金、涂层硬质合金、立方氮化硼(cbn)与cbn复合刀具材料(wbn)等。切削铸铁，应选用细晶粒的k类硬质合金进行粗加工，选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(pcnb)复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时，应选用聚晶金刚石pcd或cvd金刚石涂层刀具。选择切削参数时，针对圆刀片和球头铣刀，应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前角比常规刀具的前角要小，后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角，来增大刀尖角，防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积，提高刀具刚性。刀具材料与被切削材料应具有较小的化学亲和力。高速铣削大多采用硬质合金刀具。在保证安全和满足加工要求的条件下，刀具悬伸尽可能短，刀体中央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮，连接柄呈倒锥状，以增加其刚性。尽量在刀具及刀具系统中央留有冷却液孔。球头立铣刀要考虑有效切削长度，刃口要尽量短，两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面，四螺旋槽球头立铣刀通常用于精铣复杂曲面。 4、高速切削机理 对高速切削机理的研究，总的来说还处于一种边探索边应用之中。高速切削机理主要包括高速切削中切削力、切削热变化规律，刀具磨损的规律，切屑的成型机理以及这些规律和机理对加工的影响。目前对铝合金的高速切削机理的研究与应用比较成功，但对黑金属和难加工材料的高速切削机理的研究与应用尚处于不断探索之中，应用也是在不成熟的理论指导下进行。另外，高速切削机理的研究与应用已进入钻铰、攻丝等的切削方式中，但还处于探索阶段。随着科学技术的发展，对高速切削的切削力、切削热、切屑成型、刀具磨损、刀具寿命、加工的精度和表面质量等的变化规律将做更加深入的分析与研究。 5、高速切削的cam系统软件 高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削刀具，具有合适的cam编程软件也是至关重要的。一个优秀的高速加工cam编程系统应具有很高的计算速度，较强的插补功能，全程自动过切检查及处理能力，自动刀柄与夹具干涉检查、绕避功能，进给率优化处理功能，待加工轨迹监控功能，刀具轨迹编辑优化功能，加工残余分析功能等等。数控编程可分为几何设计(cad)和工艺安排(cam)，在使用cam系统进行高速加工数控编程时，除刀具和加工参数根据具体情况选择外，加工方法的选择和采用的编程策略就成为了关键。一名出色的使用cad/cam工作站的编程工程师应该同时也是一名合格的设计与工艺师，他应对零件的几何结构有一个正确的理解，具备对于理想工序安排以及合理刀具轨迹设计的知识和概念。首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后要尽量使刀具载荷均匀，这会直接影响刀具的寿命。 另外，在国内外众多的cad/cam软件中并不是都适用于高速切削数控编程。这其中比较成熟适用于高速加工编程的有：英国delcam公司的powermill软件模块，日本makino公司的ffcut软件(其ff加工模块已集成到美国ugs公司的cam软件中)，以色列的cimatron软件，美国ptc公司的pro/engineer软件，国内北航海尔华正软件有限公司的caxa-me软件等。 § 对机床要求 高速切削机床对ISO/BT 40号机床的典型要求如下： 主轴速度范围<40 000 转/分 主轴功率>22 kW 可编程进给率 40-60 m/分 快速横向进给<90 m/分 轴向减速度/加速度>1g 块处理速度 1-20 毫秒 数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒) 增量(线性) 5-20 微米 或 NURBS 插补 主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。 通过主轴的送风/冷却液 具有高的吸收振动能力的刚性机床框架 各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。 CNC中的高级预见功能。 § 对刀具要求 高速切削刀具1、整体硬质合金： 高精度磨削，径向跳动低于3微米。 尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。 为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。 超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。 用于风冷或冷却液的内冷却孔。 适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。 对称刀具，最好是设计保证平衡。 2、使用可转位刀片的刀具： 设计保证的平衡。 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。 适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲(切削力)消失时产生摩擦。 送风或冷却液的冷却孔(立铣刀)。 刀具体上标明允许的最大转速。 § 应用 高速切削应用速加工技术经历了理论探索，应用探索，初步应用和较成熟应用等四个阶段，现已在生产中得到了一定的推广。特别是20世纪80年代以来，航空工业和模具工业的需求大大推动了高速加工的应用。飞机零件中有大量的薄壁零件，如翼肋、长桁、框等，它们有很薄的壁和筋，加工中金属切除率很高，容易产生切削变形，加工比较困难；另外，飞机制造厂方也迫切要求提高零件的加工效率，从而缩短飞机的交付时间。在模具工业和汽车工业中，模具制造是一个关键，缩短模具交货周期，提高模具制造质量，也是人们长期努力的目标。高速切削无疑是解决这些问题的一条重要途径。自20世纪90年代起，高速加工逐步在制造业中推广应用。目前，据统计，在美国和日本，大约有30%的公司已经使用高速加工，在德国，这个比例高于40%。在飞机制造业中，高速切削已经普遍用于零件的加工。 目前高速切削已经有了一定的应用，但要给高速铣削下一个确切的定义还较困难，高速切削的切削速度范围较难给出。高速切削是一个相对概念，它与加工材料、加工方式、刀具、切削参数等有很大的关系。一般认为，高速切削的切削速度是常规切削速度的5～10倍。对常用材料，一些资料给出了大致数据：铝合金1500～5500 m/min；铜合金900 ～5000 m/min；钛合金100～1000 m/min；铸铁750～4500 m/min；钢600～800 m/min。各种材料的高速切削进给速度范围为2～25m/min。 自所罗门原理申请专利以来，高速切削技术的发展历经理论探索阶段，应用探索阶段，初步应用阶段和较成熟应用阶段。特别是20世纪70年代后，各工业发达国家相继投入大量的人力、物力、财力研究开发高速切削技术及相关技术，发展日新月异，德国、美国、瑞典、瑞士、英国和日本等制造强国走在了世界前列。近几年，随着科学技术的突飞猛进和经济发展的强大推动，高速切削机床、刀具技术和相关技术迅速进步，使高速切削(hsc-high speed cutting)技术以其高效率、高质量应用于航天、航空、汽车、模具和机床等行业中，各种切削方式、各种材料几乎无所不能，尤其是高速铣削和高速车削发展神速。该技术为“轻切削”方式，每一刀切削排屑量小，切削深度小，即ap与ae很小，但切削线速度大，为传统的3～5倍，进给速度大，为传统的5～10倍。 § 优势 高速切削之所以得到工业界越来越广泛的应用，是因为它相对传统加工具有显著的优越性，具体说来有以下特点： 1、加工时间短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常规的3～5倍。 2、刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数ξ减小，切削力降低大概30%~90%。同时，由于切削力小，让刀也小，提高了加工质量。 3、刀具和工件受热影响小。切削产生的热量大部分被高速流出的切屑所带走，故工件和刀具热变形小，有效地提高了加工精度。 4、工件表面质量好。首先ap与ae小，工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小，十分容易获得好的表面质量。 5、高速切削刀具热硬性好，且切削热量大部分被高速流动的切屑所带走，可进行高速干切削，不用冷却液，减少了对环境的污染，能实现绿色加工。 6、可完成高硬度材料和硬度高达hrc40-62淬硬钢的加工。如采用带有特殊涂层(tialn)的硬质合金刀具，在高速、大进给和小切削量的条件下，完成高硬度材料和淬硬钢的加工，不仅效率高出电加工(edm)的3~6倍，而且获得十分高的表面质量(ra0.4)，基本上不用钳工抛光。 § 机床选择 高速切削机床选择机床的品牌及规格时，不仅要考虑机床的技术性能及加工能力，而且确定机床的标准配置和选购件对于精确估算投资成本也是非常重要的。选购高速加工机床主要可从以下三方面来重点考虑： 1．规格参数。包括主轴转速和功率、进给速度和加速度、工作台尺寸、数控系统、刀柄、刀库性能、机床尺寸等。 高速机床的各主要部件应满足以下基本要求： (1)高速主轴系统。主轴的转速和功率应根据本公司生产零件的工件材料、刀具、生产工艺流程等确定，高速加工的主轴转速通常应不低于8 000r/min；此外，主轴应可满足长时间高速运转工作条件，而且精度高，刚性好、运行平稳；应具备高效的主轴冷却系统，以减小主轴的热变形。 (2)高速进给系统。满足高进给速度、高加速度、高精度、高可靠性和高安全性要求，进给速度通常应不低于20m/min。采用小运动惯量轻质移动部件，以实现高加速度。 (3)机床结构。确保机床的承载能力、高刚性、热稳定性、耐冲击性和抗振性。 (4)温控系统。应有效地改善机床的热稳定性。 (5)高速CNC控制系统。不仅要求运算速度快，工作稳定性好，且应具有NURBS插补、加工残余分析，待加工轨迹监控等高速高精度控制功能，以确保高速加工的成功实现。 (6)冷却润滑系统。适当的冷却方式和喷射压力，有利于实现高精度和高效率加工。 (7)刀柄系统。满足刚性好、传递转矩大、体积小、动平衡好、高速切削振动小等要求。 (8)切屑处理系统。可有效地排出切屑，且石墨加工专用机床必须带有抽尘装置。 2．整机性能，通过性能评价试验来综合测定，包括定位精度、加工精度、重复定位精度、热变形稳定性等。 3．机床维护及保养特性、操作安全性、控制系统的适应性以及机床供应商所能够提供的售后服务及应用支持也必须予以重视。 § 参考资料 刘战强，武文革，万熠编著 高速切削数据库与数控编程技术 国防工业出版社 2009-1-1 艾兴 高速切削加工技术 先进制造技术丛书 国防工业出版社 2004 年5月 |
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