膜放电体与陶瓷（搪瓷）放电体

技术对比

鉴于市场上对膜放电体的不甚了解，下面就传统的陶瓷（搪瓷）发生器和膜放电体做一下技术参数对比.

首先介绍市场现有陶瓷（搪瓷）发生器，此发生器采用陶（搪）瓷作为放电介质，如下图：

此类发生器介电体为915瓷介电质，电极为薄铁皮导电体，如此即构成一支完整的陶瓷放电体。此放电体陶瓷厚度均为10-20mm之间，如此高的介质厚度会产生一系列使用反应：

1、电量浪费。此系列产品经测验得知加载电量仅为供电电量的20%，75%电量在击穿介电体时转换为热量被冷却系统带走，余下5%的电量会被供电电源所耗费。

2、此发生器发热量惊人，在常温下发生1kg臭氧耗水流量为：

0.835kw.h/kgO[1200g/ckw.h]

以此得知，每千克臭氧的流经冷却水为2500-4000L/min。由此流量得知耗水量为240000L/h。此水为常温常压水，此时水温约6-20°C左右，如若冷却水高于此，臭氧将无法产出（臭氧在50°C以上时会瞬间分解）。

3、此臭氧发生器常会出现爆裂、炸开等现象，（冷却不均匀，在工作时经常发生）存在严重的安全隐患。

4、此类发生器在集成大型设备时，应用蜂窝状结构，此结构无法实现单点控制。蜂窝内发生器发生故障时设备仍在工作，直至无法产生臭氧或烧毁设备，如此严重影响使用者生产。

5、此发生器集成的大型设备笨重，体积大，耗水大，耗费量大，不易于使用与管理，更不符合国家提倡的节能减排的规划。

下面介绍膜放电体，此结构如下：

此发生器导电体为不锈钢电极。介电质为膜材料。此结构间隙极低，膜介质极薄，与陶瓷（搪瓷）发生器相比有如下特点：

1、耗电量比原陶瓷发生器省60-70%，将介质电源加载值（应用值）提高到90%以上，只有约5-8%的电量被介质与电源损耗掉。

2、极少的电转换为热量，由此带来的另一大优点为所需散热水极少，可实现整机集成内循环，无水源浪费。每月散热水30L左右。

3、此发生器绝无爆炸、炸开等隐患，两级均采用3-5mm的厚壁不锈钢做电极，此发生器发热量极低，从根本上杜绝了炸发生器现象。

4、此发生器产量是陶（搪）瓷发生器产量的6倍，单发生器高产同时可使集成大型机所需发生器大幅减少。节省机房占地面积。

5、此发生器浓度高。比陶（搪）瓷发生器浓度高3倍。可以满足不同用户的需求。

6、方便大型集成，非蜂窝结构可以实现单点控制。大型机可实现单点监控，出现问题时可自动报警或停机，大大减少了用户损失。