公司简介

服务承诺

公司理念

公司特色

公司创办人

服务方式

专业课程

公司简介

JIT精益管理咨询有限公司又名捷埃梯精益管理咨询有限公司，简称JIT，由IE实战专家郭晓宁创办。

捷埃梯是一家专注于制造业“IE(工业工程)、精益生产运营系统改善提升”的专业咨询顾问机构。我们始终坚持以“量化指标”为结果导向，以现场务实的作风为企业进行现场IE（工业工程）、精益生产咨询等项目的辅导及培训，帮助制造型企业成就最佳运营绩效。

业务方向：

专注于：提高效率、降低成本、提升品质、降低库存、缩短交货期以及提高员工的稳定率为目标。通过引用最先进的管理方法和技术导入企业，从而帮助企业提高生产力与竞争力，优化企业系统。

服务承诺

公开课：第一天课毕，课程不满意，全额无理由退款。

内训课：课前不收取任何定金，上课结束后付款，不满意不收款。

企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据设定量化指标，未达指标不收相关费用。

公司理念

不追求面面俱到，只做擅长的，真真功切能帮到客户的

公司特色

1、国内首家承诺在对现场诊断后，在确定能达到量化指标的情况下，方签订现场辅导协议

捷埃梯公司本着对客户负责的原则，强调项目的高品质与高成功率，秉藉诚信、责任、合作的理念，专为真正我们能帮到的企业（人）服务

2、明确改善目标，以结果为导向，切身为客户考虑

我们提供的不只是培训、辅导和实施方案，我们有明确咨询绩效目标

国内首先应用按结果收费的咨询模式，降低客户的咨询风险

3、我们专注于客户实际问题的解决，而非只单纯提供工具

我们的责任是了解客户在运营管理中存在的问题，以对客户的全面分析、深度诊断为基础结合中国“国情”和企业“厂情”提供解决方案，我们是医生而非单纯买“药”。

4、注重企业内部人员培养

我们着重精益思想，要求全员参与，关注士气

关注企业内部改善体系的建立和改善人员的培养，授之以鱼，更授之以渔

5、实战与理论相结合的培训及项目辅导和实施

捷埃梯作为一家专业咨询顾问公司，具备对现场管理项目辅导和实施的绝对自信，捷埃梯专家必须拥有理论结合实际，务实的工作作风，真心、真诚、专业为客户服务

公司创办人

IE、LP首席顾问师：郭晓宁

知名精益、IE现场效率改善资深专家，国内首位向客户承诺效果的实战派讲师。

深圳市捷埃梯（JIT）精益管理咨询有限公司首席顾问师，精益生产咨询项目带头人

富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；

美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师

西北工业大学特邀IE讲师

北大纵横商学院等多家单位特聘IE讲师

十六年专职现场改善，经验丰富独到，曾先后服务于多家大型跨国企业工厂，历任IE工程师、IE经理, 精益生产推进小组组长。

企业IE内训超过10万人次（富士康企业集团管理人员培训近7万人次）。

亲自指导IE、精益生产，成功为30多家企业进行项目咨询。

郭晓宁老师长期专注于IE工业工程，精益生产领域的培训及辅导，拥有十六年在世界500强企业IE工程师，IE经理，精益生产推行经理等经验，为国内较早从事精益生产，工业工程咨询的老师之一，其拥有自己独特的说服力和理论结合实践的专业能力。

典型咨询培训经历

l IE工业工程&精益生产----基础班（标准课件）

2006年-2012年富士康IE学院外聘IE讲师，培训工厂包括：龙华厂、福永厂、钟屋厂、佛山厂、观澜厂、松岗厂累计培训管理人员近7万人次

l IE工业工程&精益生产----进阶班（标准课件+培训企业案例）

顶新集团（康师傅饮品）连续5期工业工程师进阶班

顺丰速递连续3期工业工程师进阶班

l IE工业工程&精益生产----应用班

惠州信华精机--惠河厂，平南厂

l IE工业工程&精益生产咨询辅导

美的集团威灵电机精益生产为期8个月辅导改善项目

理光利银辉精机厂精益生产为期8个月辅导改善项目

其培训与辅导的部分企业：

u 重庆格力电器、杭州海信空调、成都海信冰箱、美的WEILLING空凋电机、东菱集团

u 富士康集团、顶新国际集团（康师傅）、顺丰速递

u 比亚迪锂电池、德赛电池、同维电子、蓝薇电子集团、创力电子

u 豪美铝业集团、南南铝集团、国威运动器材、金冠运动器材、新大地轴承

u 立白集团、美赞臣、

u 顾家家居、华泰工艺制品、汤姆士、银达实业、安德鲁、柏能电子、迈迪特西门子、信华精机、标立电机、

u 美士电线、汇聚电线制品、瑞缘祥橡塑、广迎五金塑胶、

u 一汽集团、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、湖北环宇车灯、四维尔丸井(广州)汽车零部件、株洲时菱交通设备

u 深圳大学

……等多家企业。

服务方式

l IE工业工程&精益生产----基础班（标准课件）30%理论+30%案例+30%演练+10%答疑

80%案例为曾经改善和辅导企业的成功案例

l IE工业工程&精益生产----进阶班（标准课件+培训企业案例）30%理论+30%案例+30%培训企业案例演练+10%答疑

通过对培训企业的现场调研（数据收集，图片&录像），案例演练部分完全使用培训企业的案例

l IE工业工程&精益生产----应用班（标准课件+培训企业案例+搭建示范线）30%理论+30%案例+30%培训企业案例演练+10%答疑+后期示范线的搭建，维护及现场讲解

培训结束后，协助企业成立改善团队及搭建示范线直至示范线达成改善目标

l IE工业工程&精益生产咨询辅导

设定效率提升目标至少25%以上，驻厂1---3年辅导企业推行精益生产。

（现场诊断后，经评估企业效率可提升25%以上，方与企业签订辅导企业，以降低企业风险。）

专业课程

IE工业工程：

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,

那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法.

通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

这堂课程是郭老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达四年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

参训对象

IE/LP推进小组成员、IE部门经理、生产/工程经理、IE、PIE、ME等制造管理领域的现场主管等

如果您有以下状况之一，邀请您到我们的培训现场来，如果第一天课毕，课程不满意，我们全额退款。

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善

订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应

想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了

每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中

想学学顾问怎么在企业辅导的

上完课想去实地看看优秀的企业是怎么实现两小时配一次料,三小时给客户送一次货的

课程大纲:

第一部分 工业工程 (IE)基础理论及导入

一、 工业工程(IE)基础理论

提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产的大部分内容都可在工业工程(IE)里找到出处,但有些地方却是矛盾的

1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍

2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系

二、 工业工程(IE)与现场改善

提示: 改善最难的不是技术，最难的是改变人的观念和意识和让人愿意接收你的观念和意识，本节将与您充分分享老师十几年所积累的项目导入过程中的经验与教训。

1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质

2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.

3 改善团队成员的组成及活动形式

4 如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

5 现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对

三、工业工程(IE)结合精益生产对现场的改善

提示: 本节将在最后一天讲解,介绍一套企业改善的过程,且课后以PDF的格式(删除图片) 发给学员,供日后参考.

诊断内容及步骤,项目建议书的制定,项目答辩,项目计划的周期及步骤,项目的实施,改善报告的制定.

第二部分 工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.

1、 程序分析

提示: 本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。

①工艺流程分析

②流动分析

1）人型流程分析

2）物型流程分析

3）信息流程分析

③搬运及规划

线路图及层别图

2、 操作分析

提示：本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

①人机联合作业分析

②人人联合作业分析

③双手作业分析

二、动作分析

提示：本节的理论在IE课里较为枯燥，但老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。

1 动素分析--18个动素及改善着眼点

2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3 动作经济原则下的十二个动作浪费

三、作业测定手法

时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。

1、 作业测定

提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。

您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。

①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

②秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

③标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

2、 平衡生产线

提示: 本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

①平衡率的计算

②解决瓶颈的七种方法

③如何确定与控制节拍

④平衡生产线的两个代表性方法

传统IE与精益生产是如何平衡生产线

3、 单元化生产线设计

提示: 本节将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。

①单元化生产模式的定义与特点

②单元化生产模式的种类

③设备加工单元化与流水线单元化

④单元化生产线设计步骤

⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立