导热油加热器的应用领域：

导热油加热器的加热功率计算方法

导热油加热器：是以煤、重油、轻油、可燃气体其他可燃材料为燃料，导热油为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉，导热油，又称有机热载体或热介质油，作为中间传热介质在工业换热过程中的应用已有五十年以上的历史。　有机热载体炉是一种以热传导液为加热介质的新型特种锅炉。具有低压高温工作特性。随着工业生产的发展和科学技术的进步，有机热载体炉得到了不断的发展和应用。有机热载体炉的工作压力虽然比较低，但炉内热传导液温度高，且大多具有易燃易爆的特性，一旦在运行中发生泄漏，将会引起火灾、爆炸等事故，甚至造成人员伤亡和财产损失。因此，对有机热载体炉的安全运行和管理，必须高度重视。　导热油电加热器是一种新型、安全、高效节能，低压（常压下或较低压力）并能提供高温热能的特种工业炉，以导热油为热载体，通过热油泵使热载体循环，将热量传递给用热设备。

电加热导热油炉系统由防爆电加热器、有机热载体炉、换热器（如有）、现场防爆操作箱、热油泵、膨胀槽等组合成一个撬块，用户只仅需接入电源、介质的进出口管道及一些电气接口即可使用。

导热油加热器工作原理

对于导热油加热器，热量是由浸入导热油的电加热元件产生和传输的，以导热油为介质，利用循环泵，强制导热油进行液相循环，将热量传递给用一个或多种用热设备，经用热设备卸载后，重新通过循环泵，回到加热器，再吸收热量，传递给用热设备，如此周而复始，实现热量的连续传递，使被加热物体温度升高，达到加热的工艺要求。

功能特点

1、具有低压、高温、安全、高效节能的特点。

2、具有完备的运行控制和安全监测装置，可以精密地控制工作爆，防爆等级可达C级。

导热油加热器的工作流程

导热油加热器是将电加热器直接插入有机载体（导热油）中直接加热，并通过高温油泵进行强制性液相循环将加热后的导热油输送到用热设备，再由用热设备出油口回到热油炉加热，形成一个完整的循环加热系统。导热油加热器采用数显温控仪控温，具有超温报警、低油位报警、超压力报警功能，它是化工、纺织、印染、食品、塑料、薄膜等行业中一种高效节能供热设备，

导热油加热器的应用领域：

石油及化学工业：聚合、缩合、蒸馏、熔融、脱水、强制保温。

油脂工业：脂肪酸蒸馏、油脂分解、浓缩、酯化、真空脱臭等反应釜控温，反应釜加热。

合成纤维工业：聚合、熔融、纺丝、延伸、干燥。

纺织印染工作：热定型辊筒加热、烘房加热、热容染色。

非织造工业：无纺布。

饲料工业：烘干。

塑料及橡胶工业：热压、压延、挤压、硫化成型。

造纸工业：干燥、波纹纸加工。

木材工业：多合板、纤维板加压成型、层压板加热，热压板加热，油压机控温，木材干燥。

建材工作：石膏板烘干、沥青加热、混凝土构件养护。

机械工业：喷漆、印花烘干。

食品工业：烘箱加热，夹层锅加热。

空调工业：工业厂房及民用建筑采暖。

筑路工业：沥青熔化、保温。

制药工业：烘干。轻工业：生产油墨、洗衣粉。

导热油加热器的加热功率计算方法

模温机选型的计算方法特殊的情况需进行计算：

A、求加热器功率或冷冻功率 KW=W×△t×C×S/860×T

W=模具重量或冷却水 KG

t=所需温度和起始温度之间的温差。

C= 比热 油（0.5），钢（0.11），水（1），塑料（0.45~0.55）

T=加温至所需温度的时间（小时）

B、求泵的大小

需了解客户所需泵浦流量和压力（扬程）

P（压力Kg/cm2）=0.1×H（扬程M）×α（传热媒体比重，水=1，油=0.7-0.9）

L（媒体所需流量L/min）=Q（模具所需热量Kcal/H）/C(媒体比热水=1 油=0.45)×△t（循环媒体进出模具的温差）×α×60

2.冷冻机容量选择

A、Q（冷冻量Kcal/H）=Q1+Q2

Q1（原料带入模具的热量Kcal/H）=W（每小时射入模具中原料的重量KG）×C×（T1-T2）×S（安全系数1.5~2） T1 原料在料管中的温度；T2 成品取出模具时的温度 ；Q2 热浇道所产生的热量Kcal/H

B、速算法（有热浇道不适用）

1RT=7~8 OZ 1OZ=28.3g（含安全系数）

1RT=3024Kcal/H=12000BTU/H=3.751KW

1KW=860 Kcal/H 1 Kcal=3.97BTU

3、冷却水塔选用=A+B

A、射出成型机用

冷却水塔RT=射出机马力（HP）×0.75KW×860Kcal×0.4÷3024

B、冷冻机用

冷却水塔RT=冷冻机冷吨（HP）×1.25

选择模具温度控制器时，

以下各点是主要的考虑因素；

1．泵的大小和能力。

2．内部喉管的尺寸。

3．加热能力。

4．冷却能力。

5．控制形式。

从已知的每周期所需散热量我们可以很容易计算冷却液需要容积流速，其后再得出所需的正确冷却能力，模温控制器的制造商大都提供计算最低的泵流速公式。表4.1在选择泵时是很有用，它准确地列出了不同塑料的散热能力。

以下决定泵所需要提供最低流速的经验法则：

若模腔表面各处的温差是5℃时，

0.75gal/min/kW @5℃温差或是

3.4151/min/kW @5℃温差

若模腔表面各处的温差是1℃，则所需的最低流速需要按比例乘大五倍即是3.75gal/min/kW 或是 17.031/min/kW。为了获得产品质量的稳定性，很多注塑公司都应该把模腔表面的温差控制在1－2℃, 可 是 实 际 上其中很多的注塑厂商可能并不知道这温差的重要性或是认为温差的最佳范围是5－8℃。

计算冷却液所需的容积流速，应使用以下的程序：

1．先计算栽一塑料/模具组合的所城要排走的热量：若

以前述的PC杯模为例，则实际需要散去的热量是：

一模件毛重(g)/冷却时间(s)=208/12=17.333g/s

PC的散热率是=368J/g或是368kJ/kg

所以每周期需要散去的热量=368×17.33/1,000=6.377kW

2．再计算冷却所需的容积流速：

按照上述的经验法则若模腔表面的温差是5℃时，流速=6.377×0.75=4.78gal/min或是=6.377×3.41=21.751/min 若模腔表现的温差是1℃则流速=4.78×5=23.9gal/min或是=21.75×5=108.731/min

3．泵流速的规定

为了得到良好的散热效果，泵的流速能力应较计算的结果最少大10%，所以需使用27gal/min或是120/min的泵。

4．泵压力的规定；

一般模温控制器的操作压力在2－5bar(29-72.5psi)，由于在压力不足的情况下会影响冷却液的容积流速（流动的阻力产生压力损失），所以泵的压力愈高，流速愈稳定。

对于冷却管道很细小的模具（例如管道直径是6mm/0. 236in），泵的压力便需要有10bar(145psi)才可提供足够的散热速度（即是冷却液速度）。

大体上冷却液的容积液速要求愈高，管道的直径愈少则所需要的泵输出压力愈大。所以在一般应用模温控制器的压力应超过了3bar(43.5psi). B、加热能力

图4.8是典型的加热计算表，提供了就模具重所需要的加热量。图4.8的计算用法下：

1．纵轴代表着模具的重量。

2．横轴代表着模具升温至所需温度的热量，单位是kW/hr。

3. 37℃－121℃的各温度斜线提供了模具重量和模温控制器的发热能力在相应温度下的关系。

例如我们可以从图查知：

1．把重量500kg的模具升温至50℃所 需的加热能力是3.3kW/hr。

2．把重700kg的模具升温至65℃所需的别热能力是6.5kW/hr。

总的来说，加热能力愈强，则所需的升温时间，便相应地减少了（加热能力双倍，升温时间减少）。往往就是因为模温控制器的能力太低，引致模具不能达到最佳的温度状态。欲想知道模温控制器实际表现，我们可以比较它的实际的和计算的模具升温时间。

导热油加热器配套加热器及膨胀槽尺寸参考：

加热功率　加热器尺寸　膨胀槽尺寸

6~18KW　Φ150*1200　Φ300*400

18~30KW　Φ150*1400　Φ300*400

36KW　Φ200*1400　Φ400*500

45KW　Φ200*1400　Φ400*500

54KW　Φ150*1400*2段　Φ400*500

60KW　Φ200*1400*2段　Φ400*500

72KW　Φ200*1400*2段　Φ400*500

81KW　Φ200*1400*2段　Φ500*600

90KW　Φ250*1500*2段　Φ500*600

100KW　Φ250*1600*2段　Φ600*700

120KW　Φ300*1600*2段　Φ600*700

140KW　Φ300*1600*2段　Φ700*800

160KW　Φ300*1800*2段　Φ700*800

180KW　Φ300*1800*2段　Φ700*800

200KW　Φ300*1800*2段　Φ700*800

240KW　Φ300*1800*2段　Φ700*800

260KW　Φ300*1800*2段　Φ700*800

280KW　Φ350*1800*2段　Φ700*800

300KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

320KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

340KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

360KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

380KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

400KW　Φ350*1800*2段　Φ800*1000

450KW　Φ400*1800*2段　Φ1000*1200

500KW　Φ350*1800*3段　Φ1000*1200

600KW　Φ350*1800*3段　Φ1000*1200

700KW　Φ350*1800*3段　Φ1000*1200

800KW　Φ400*1800*3段　Φ1000*1200

900KW　Φ400*1800*3段　Φ1000*1200

1000KW　Φ450*1800*3段　Φ1000*1200