大连欧科膜技术工程有限公司创建于2000年，在许多中科院老科学家的关心和一批海外学子的参与下，已成为一家以膜材料和新过程的开发与研究、膜组件生产、膜工程应用以及产业投资为主的高科技企业集团。拥有膜法有机蒸汽回收、氢气回收、油气回收、油田回注水和大规模水处理用的超滤膜组件等核心产品和核心竞争力。以专业的技能和专注的态度，服务于采油、炼油、石化、聚氯乙烯、甲醇、合成氨、煤制油等石油化工行业和冶金、电力、食品和环保领域。

随着全球经济一体化进程的发展，公司一直致力于与世界一流的膜企业技术合作，秉承着“合作开发、自主创新”的原则，将先进的膜分离技术商业化、工程化和产业化。目前我们同世界一流的研究所和企业如德国GKSS研究所、德国Membrana、德国Borsig、日本三菱化学工程公司、日本UBE等公司建立良好和长期的合作关系，在国内，同时与中国石油、中国石化、中国铝业等大企业建立开发新技术，并与多数大学研究所进行基础性和前瞻性的研究合作关系。

在有机蒸汽（VOCs）回收领域，作为德国GKSS研究所中国唯一的合作伙伴，欧科创造了许多国际一流和国内第一的光辉典范。

2002年神马集团VCM回收工业试验装置和2003年齐化集团8万吨PVC上的VCM回收工业示范装置，是全世界第一套电石法精馏尾气中VCM单体用的系统，目前为止，欧科已在宜宾天原24万吨PVC、新疆中泰12万吨、山东恒通10万吨、沈阳化工5万吨等厂家近100万吨PVC装置安装了膜回收系统。按照每吨PVC可降低30-50kg电石单耗，已为PVC行业节省了约3-5万吨电石。同时还开发了新型吸附技术，使排空的VCM浓度达到35mg/m3的同等排放标准，产生的环保和社会效益更是巨大。为此，欧科在2005年获得第一届中国膜工业协会的科技进步二等奖。另外，在2004年新东化工集团10万吨PVC聚合装置建立国内第一套未反应的VCM单回体系统。

在2001年，欧科在中石化岳阳石化总厂建立了第一套间歇式小本体聚丙烯装置回收系统，至今仍在稳定运行。到目前为止，已在沧炼、哈炼、新疆鲁石化、南京红叶、荆门石化等厂家近120万吨聚丙烯装置安装膜回收系统。按照每吨PP可降低40kg 丙烯单耗计算，每年为聚丙烯行业可节约近5万吨丙烯单体，相当于70万吨原油。被中国聚丙烯行业协会评为2003年节能降耗的新技术。

从2002年在吉林石化建立国内第一套EO/EG装置乙烯回收系统至今，已在全国共11套EO/EG装置中已有9套装置安装了大连欧科膜回收系统。其中包括茂名乙烯、燕山石化、天津石化、辽化等。按照每吨EO/EG可节约8 -10kg乙烯计算，每年可为行业节约8000 吨乙烯。折合原油5.6万吨。同时还可节约50%甲烷，并使装备运行更加平稳。

2005年欧科还在天津乙烯建立了国内第一套LLDPE装置脱仓气中丁烯的膜回收系统。2003年在大庆炼化建立国内第一套炼厂LPG 的回收系统等。同时，我们产品还销往日本、东南亚和中东。

在油气回收系统，欧科在2004年与德国BORSIG公司创建国内第一家以膜法油气回收为主的专业性公司——大连欧科力德环境工程公司，在中石化上海灵广加油站安装了国内第一套膜法回收装置，每年可多回收0.3%的汽油，排放标准可达到35g/m3的国际标准。目前还在建立国内第一套每年20吨万加油平台的油气回收系统。

在氢气回收领域，通过与日本UBE 的合作，在炼厂、合成氨、甲醇行业建立近30套工业装置。其中在上海石化120万吨柴油加氢装置中的氢气回收系统是目前国内同行业中最大的装置。我们出口伊朗国家石油公司63万吨合成氨的氢气回收装置(25000Nm3/hr) 是国内气体分离膜第一套出口设备，也是伊朗国内第一套膜回收系统。

在超滤膜领域，做为德国Membrana公司在中国的唯一合作伙伴，欧科在2003年12月创建了以超滤膜组件为主的大连欧科新源超滤膜技术有限公司，生产大规模水处理和特殊用途的超滤膜组件。在国内，欧科和上海半岛、北京CNC等公司合作，产品已大规模用于电力、石化、冶金、化工和海水淡化等领域的预处理，其中，山西铝业1100m3/h的超滤系统是国内目前最大的装置。在胜利油田，欧科建造了1000m3/d的含油废水处理系统，用于特低渗油田的回注水。同时，产品已成功地返销欧洲水处理市场。

在2005年欧科创建的大连欧科万源油田膜技术公司致力于膜技术在油田中的应用，已在胜利油田、大庆油田、新疆油田等地推广膜法含油废水处理，天然气处理等多项新技术。由大连欧科和大连理工大学共同开发的用于废水处理MBR系统也正在进行中。

“ 技术创新，勇争第一 ” 是大连欧科融入血液的特质，也是公司快速发展的企业文化之一。与世界科技同步，领导清洁生产先河更是大连欧科的一贯追求。

研究方向

· 润滑油脱蜡溶剂回收

本课题研究开发用于润滑油溶剂脱蜡过程中的溶剂回收膜分离系统。将其与传统的多效蒸发溶剂回收工艺集成，在低温（脱蜡温度）下实现部分溶剂膜法回收利用，降低了传统溶剂回收过程中的溶剂/油循环加热－冷却过程的能耗，同时减轻了传统溶剂回收系统和冷冻系统的负荷，增大了稀释比，使过滤速率加快，打破了传统流程稀释比不能过大的限制，最终解决润滑油溶剂脱蜡传统工艺的瓶颈问题。

· 冶金行业膜蒸馏技术开发

氧化铝生产过程中，大量的水分（如清洗过程中蒸汽冷凝带入的水分）进入碱液循环体系。为保持循环碱液的有效浓度，需要对循环液中的多余水分进行脱除。传统的工艺是采用多效蒸发。这种工艺的缺点是工艺复杂，能耗较大。本项目采用膜蒸馏技术部分替代传统的多效蒸发技术。膜蒸馏过程具有可以利用废热、无需高温即可操作和产品纯度高等诸多优点，因此特别适用于存在大量废热，但热级较低无法利用的场合。如冶金行业废碱回收，传统的蒸发工艺要求的温度较高；而反渗透技术由于碱液的浓度太高无法应用。相比之下，膜蒸馏只需约60～70℃即可操作，且对原料浓度无太高要求，因此膜蒸馏技术的应用必将带来显著的经济效益。

· 膜法脱硫

近几年，随着我国经济的快速发展和人民的生活水平不断提高，私人轿车越来越多的进入家庭。但是，大量的燃油消耗同时带来了严重的环境污染问题。汽油中硫含量的高低直接影响燃料废气的排放浓度。

采用渗透汽化膜分离技术可以使汽油中的含硫化合物优先透过膜得以脱除。在膜的截留侧得到低硫含量汽油产品。此工艺可将汽油的硫含量从500ppm降至30ppm以下。

研发力量

大连欧科膜技术工程有限公司的研发队伍是由膜界著名学者、海外归国学子李恕广博士牵头，以大连化学物理研究所研究员，资深膜专家江成璋、徐仁贤、董子峰为研发顾问，以及一批多年从事膜技术研究的专业人事加盟构成。其中90%以上的研发人员具有硕士、博士或高级职称。