齿轮测量中心器材就是可以测量各种形状的直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮的器材。测量齿轮滚刀、蜗轮滚刀、剃齿刀、径向剃齿刀、插齿刀等齿轮刀具。还可以测量蜗轮、蜗杆直齿锥齿轮、斜齿锥齿轮、凸轮等工件。可广泛应用于汽车、机床工具、仪器仪表、航空、航天、国防工业等科研部门及工厂计量室。

特点(1.主机结构紧凑、测量精度高、示值稳定 2.测量参数多、应用范围广 3.全自动完成测量循环、速度快 4.软件功能齐全、内容丰富，操作方便。)

技术规格：

一、测控式精化技术

二、机械式精化技术

特点

1.主机结构紧凑、测量精度高、示值稳定

外形美观。测量主机采用 X、Y、Z、φ四坐标测量系统，德国进口长光栅、圆光栅传感器；密珠滚动导轨，刚性好、示值稳定。

2.测量参数多、应用范围广

可测量齿轮的齿廓偏差（Fα、ffα、fHα）螺旋线偏差（Fβ、ffβ、fHβ）、齿距偏差（Fp、fpk、fpt），径向跳动等（Fr） 等，并且还可测量滚刀、插齿刀、剃齿刀、径向剃齿刀、蜗轮、蜗杆、直齿锥齿轮、斜齿锥齿轮、凸轮等工件的相应参数。

3.全自动完成测量循环、速度快

在被测齿轮一次装夹中，自动完成齿轮齿廓、螺旋线、齿距、径跳测量项目的检测，微机控制全自动完成测量循环，速度快。

4.软件功能齐全、内容丰富，操作方便。

用户可根据被测工件，选择被测项目。圆柱齿轮被测结果按ISO1328---九十年代国际齿轮精度标准自动进行评值。对于特殊要求，齿廓有K图、凸度（Cα）、螺旋线有鼓度（Cβ）特定公差带进行评估。软件操作方便、灵活。

技术规格：

技术规格

MC027-3903A

可测齿轮模数

1-12mm

可测齿轮最大外径

300mm

上下顶尖距离

20-450mm

测头距下顶尖距离

10-300mm

可测螺旋角范围

0-90°

可测工件最大重量

80kg

仪器净重

1200kg

仪器毛重

1500kg

主机尺寸(长×宽×高)

885mm×910mm×1800mm

包装外形尺寸(长×宽×高)

1560mm×1300mm×2040mm

D.成套仪器包括：

1.测量主机..................................1台

2.微型计算机................................1套

3.数控内控桌................................1个

4.打印机....................................1台

E.标准附件：

1.球测头：φ1,φ2,φ3,φ4............各2个共8件

2.带动器....................................1套

3.测杆......................................1套

4.芯轴（150mm、420mm）....................各1个

5.打印纸....................................1包

F.特订附件：（价格另议）

1.渐开线样板...........................1块

2.螺旋线样板...........................1块

3.高精度标准齿轮.......................1个

4.齿面粗糙度测量装置...................1套

一、测控式精化技术

此方案采用实时测试、实时修正的原理进行工作。在滚齿机刀杆和工作台上各安装一个传感器(光栅等)，与计算机(单片机)构成测试系统；另在差动轴上安装一步进电机，与计算机构成控制系统。在机床加工运动的同时进行测量和补偿控制。计算机根据测量的传动误差大小，换算成相应的驱动电源脉冲数，使步进电机带动差动轴动弹，从而使工作台得到一个与传动误差相反的附加补偿运动，达到修正机床误差，提高工件加工精度的目的。

二、机械式精化技术

这种方案采用一次性测试，根据测试结果加工偏心凸轮，加入传动链而使传动误差得到修正补偿。其优点在于每台被改造机床只增加1～2只凸轮，费用低，工作可靠、简便，不用维护；缺点在于灵活性较差，每次精化改造只能针对一种或少数几种齿数的齿轮，若要改变齿数，就要重测和重做凸轮。因此，这种方法适合于批量大、品种少的齿轮如汽车、摩托车齿轮的生产厂采用。此方案的具体实现有以下几种形式。

1.双向双偏心齿轮。将一个偏心轮横切为二，其偏心量分别按修正轴的正反两个方向的误差值设计。在正反向运动测试时，在仪器监视下选配相位，打上标记，找到各自误差补偿的最佳位置并切向错位，转过一个距离以保证正反向回转运动分别只由一个齿轮承担，同时保证一定齿隙，最后用销子将两齿与轴固定。这样，两偏心齿轮实际占据原来一个齿轮位置。这种装置可解决正反方向运动的误差修正。

2.e轮偏心修正。如下图所示，有些机床从滚刀后的齿轮开始直到差动机构一共5对锥齿轮全是1∶1传动比，这种情况下，它们各自的误差合成为同一个频率的单项误差，只要将e轮加工成偏心，并靠仪器测试找准相位，即可抵消。

3.d轮偏心修正。这时针对的修正对象是蜗杆副的周期误差，原理和方法与上述2一样。这种方法将使d轮(或e轮)固定不动，从而减小了分齿挂轮搭配的选择余地，即限制了加工齿数变化范围。

4.利用差动链进行修正。这种方法与前述测控式方案原理有相似之处，即利用机床差动系统，根据误差大小去提供一个附加的相反运动进行抵消。但这里只需增加一只凸轮即可。如图1所示。a′，b′，c′，d′4只齿轮为差动挂轮，此处a′换成凸轮，b′被当作摆杆，c′、d′为放大比调整齿轮。a″～b″为进给挂轮组，a～e为分齿挂轮组。调整进给挂轮，使差动挂轮a′的轴与机床工作台同步回转，在a′轴上安装凸轮，在b′轴上安装一摆杆，用弹簧来保证摆杆与凸轮单向贴紧，凸轮的增高量将使b′轴增加一个回转运动，该运动通过c′、d′，差动机构e、f、a、b、c、d和蜗杆给工作台带来一个附加运动，以抵消早先测出的传动误差。

凸轮的加工是根据测试误差曲线而定的，凸轮包络线的形状就是测试曲线的形状。早期限于加工手段，只是根据长周期误差测试曲线进行凸轮加工，并且需要先留有一定余量，然后装上凸轮再进行测试，根据测试结果，再用锉刀对凸轮进行修正(凸轮材料采用有机玻璃以便于加工)，如此反复几次。这种方法主要是修正机床的长周期误差。随着计算机技术的和数控加工技术的发展，现已开始根据传动误差(包括长周期误差和短期周期误差)曲线进行修正。采用FMT测试系统［1］［2］得到的测试曲线是由一周1024个测试点组成的，将这些点换算后输入数控铣床，即可加工出形状相当精确的凸轮。于是，机床的长周期误差和大部分短周期误差(少数高频误差由于摆杆上的靠轮与凸轮发生干涉而得不到反映)都能得到补偿修正，提高精度更为显著。

三、结论

实现机械式精化的前提是精密测量，并且在测量以后，应先根据测量分析结果，把传动链中一些粗大误差环节，如轴弯了，孔偏了，齿缺了，轴套松了……等进步前辈行更换，这项工作采用FMT测试系统是很等闲做到的。在此基础上，再针对不便更换的环节，如蜗杆副引起的累积误差和锥齿轮引起周期误差等进行精化修正处理，可以达到很好的效果。