一、洁具注浆的历史(1、洁具注浆历史发展起源： 2、洁具注浆在我国的发展：)

二、普通低压注浆(1、普通注浆工艺原理： 2、注浆成形工艺过程组成：)

三、洁具高压注浆(1、洁具高压注浆的应用 2、洁具高压注浆成形工艺步骤的确定 3、洁具高压注浆需要克服的问题)

一、洁具注浆的历史

1、洁具注浆历史发展起源：

我们人类社会制造和使用卫生陶瓷的历史十分悠久，最早可追溯到公元前1500年美索不达米亚（小亚细亚）的陶器沟型厕所，因此说，卫生陶瓷的生产制造起源于欧洲。早在十七世纪前，人类就开始用压坯成型法生产卫生陶瓷，到了1700－1704年，英国人首先开始运用石膏模注浆成型，但由于当时受泥浆性能影响，注浆成型没有全面推广。1884年法国人德贝米格里斯发现粘土泥浆中加入电解质会发生解凝现象。1905年英国人正式开始用注浆成型法生产卫生陶瓷。但注浆成型这一工艺真正成熟是在1958年以后。用注浆成型取代压坯成型生产卫生陶瓷，是卫生陶瓷生产史上第一次技术革命。到了二十世纪七十年代，国外先后研究成功了低压快排水、中压浇注和高压浇注成型技术，使作业技术、作业环境、劳动强度和生产效率得到了很大的提高。

2、洁具注浆在我国的发展：

我们国家是从二十世纪初才从欧洲引进卫生陶瓷生产技术，公元1916年由唐山市启新瓷厂（原名启新洋灰公司）开始生产卫生陶瓷，当时生产的原料全部从德国进口，到第二次世界大战开始后才改用国产原料。这个厂就是现在的唐山陶瓷厂。卫生陶瓷成型方法最早采用压坯法，用粘土直接压制成型，坯块在半干燥状态时粘接在一起，然后经干燥，并通过素烧提高坯体强度，再进行喷釉和烧成。这种生产方式，劳动效率低，而且要经过二次烧成，成本太高，成型过程中劳动量也很大。

二、普通低压注浆

1、普通注浆工艺原理：

自从注浆成形技术应用于卫生陶瓷生产以来，人们就一直致力于提高成形生产的效率，降低操作人员的劳动强度，改进成形机械设备。纵观近几十年注浆成形技术与装备的发展，从传统的地摊式注浆成形到管道、台式注浆、再到组合浇注线（立浇线）；从单纯的石膏模吸附成形到对模具抽真空，使模具具有一定的真空度和赋予泥浆一定的压力（通常不超过0?05MPa），从纯粹的石膏模具到在模具内预置微孔玻纤管管网的低压快排水模具。我们不难看出卫生陶瓷注浆成形技术与装备取得了相当大的进步。需要提出的是：上述种种提高注浆成形生产效率的方法与技术进步，仍然是基于传统卫生陶瓷成形过程中依靠石膏模具毛细管力的作用，使泥浆脱水、硬化成坯的基本原理。成形的动力是石膏模的毛细管力。成形是一种“吸附成形”。众所周知，运用石膏模成形，每个模具要吸收大约15%的水分，才能使湿坯成形。因此以往模具内填浆到坯体脱模，一个注浆成形周期需要大量的时间。而且，随着石膏模具使用次数的增加，成形的时间会变得越来越长，尽管人们改进成形方法，由于设备和模具的局限运用石膏模进行注浆成形也要4小时以上，模具在一天当中的使用次数一.注浆成形是主要的生产过程。

2、注浆成形工艺过程组成：

(1)模型的检查处理与组装：

(2)注浆、吃浆、放浆、巩固：

(3)脱模：

(4)一次修坯；

(5)粘结：

(6)干燥；

(7)二次修坯；

然后准备进行施釉

注浆成形的生产过程由以上9道工序组成，其中：吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。

放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。

巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。

在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20%左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。

脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。

干燥：预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15%～17%(粘接时的含水率)降低到8%左右。

传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40%一60%)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15%～17%下降到8%一10%。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4%，粘土坯体预干燥收缩率为2%。

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。

三、洁具高压注浆

1、洁具高压注浆的应用

自八十年代第一台高压注浆机问世以来，很快就以其工作效率高，生产过程简单，产品质量好等优点，引起广泛关注，短短几十年间，已逐步在卫生陶瓷生产企业得到应用。我国的一些厂家已相继引进高压注浆设备，用于卫生瓷的成型。使我国卫生陶瓷生产规模促进迅速扩大产品质量有了一定的提高。

但是，由于种种原因的影响，各厂的高压注浆设备处于停产状态，因此，从高压注浆成形的基本原理出发，分析坯体形成过程，正确设立成形工艺步骤与各工艺步骤所采用压力、时间参数。对提高设备的使用率，改善产品质量，延长模具使用寿命有极其重要的意义。

2、洁具高压注浆成形工艺步骤的确定

高压注浆实是在注浆过程中，对填充在模具内的泥浆施加一定的压力，排出水分，使坯体得以快速形成。它是一种过滤形成。

目前，高压注浆成形的周期包括：

填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆。注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形。回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆。巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度。

高压注浆机的自动化水平很高，采用PLC对注浆过程进行自动控制。生产循环的每一步骤均是自动置零并连续执行。按上述步骤进行成形作业。在第一阶段填浆结束之后，设备立即进入高压注浆步骤。

3、洁具高压注浆需要克服的问题

这时，由于模具表面没有坯体形成，极易导致泥浆中的微细颗粒进入树脂模的微孔中，对模造成损害。而且，骤然的高压，有可能使泥浆从模具闭合部位漏浆。为了防止泥浆的这种泄漏。目前大多数高压注浆机的工作负荷很大。当第二阶段注浆结束之后，进行回浆操作，压力从注浆时的1.0MPA以上突然降至0.33MPA左右，变化幅度非常大，极易导致坯体空心注浆区的变形，降低产品的合格率。