直接印刷（direct printing），印版上图文部分的油墨直接转移到承印物表面的印刷方式。直接印刷是版面印墨与被印刷物质接触，印墨移转到被印物上。所有的凸版印刷机中（最新出品的橡皮版或塑胶版轮转机在内）和凹版印刷机，以及最老式的平版印刷中的手摇石印机，均为直接印刷。

概述

木材表面直接印刷技术

网版玻璃直接印刷工艺(玻璃印刷的印墨 玻璃印刷 玻璃彩釉的烧结)

在容器上直接印刷技术

概述

直接印刷

按印刷生产程序分，有直接印刷与间接印刷。

间接印刷是版面印墨需先转印到橡皮滚筒（Cylinder）上，再

由橡皮滚筒将墨移到印物质上。如俗称为橡皮印刷机的便是其一。直接印刷版，印纹为反像，间接印刷版，印纹为正像。

按印版上有印纹部分与无印纹部分在印刷过程中，产生印刷品的原理，可分为物理性印刷（PhysicalPrinting）及化学性印刷（ChmiacalPrinting）两类。

物理印刷是印墨在印纹部分完全是一种堆积承载，没有印纹部分则凹或凸起，与印纹部分高度不同而不能沾着印墨，任其空白。所以印纹部分印墨移转到被印物质上，属于物理机械作用。一般凹版印刷、凸版印刷，孔版印刷，平版印刷等。均属物理性印刷（印刷面高于或低于非印刷面）。

化学性印刷是指印版没有印纹部分（非印刷面）不沾印墨，并非由于该部分低凹凸起，或被遮挡，而是由于化学作用，使其产生吸水拒墨的薄膜的原因。印纹部分（印刷面）吸墨拒水，无印纹部分吸水拒墨，水与油脂互相排斥仍是物理现象，但在印刷过程中，要不断使无印纹部分在水槽溶液中补充吸水拒墨的薄膜，须加入酸类和胶类物质，使其源源供应羧基因的粘液酸层，这样才能保持印版非印刷面部分不被油脂侵染，所以为化学性印刷。

木材表面直接印刷技术

直接印刷

木材表面直接印刷是一种非直接的凹版印刷，油墨并不被直接涂在木

材表面，而是采用雕刻印刷辊筒印在工件上。就木材表面而言，这种印刷方法有很多的优点，能够印刷表面缺乏纹理结构的实木、单板、MDF和HDF以及刨花板，水泥纤维板。轻质木质材料板因为无法承受过大的压力，更适合直接印刷。这种三维管孔效果能够带来优质的印刷品质及立体感，为家具和地板表面造型带来了更多的可能性和全新的性能。 在家具制造领域，直接印刷使款式设计的更多样化成为可能。在地板制造及其他多个方面，经济性、精确性、高产量和节省时间的优点也有助于直接印刷取得迅速的成功。与三聚氰胺纸相比，直接印刷的彩色层表面可能引起的噪音没有那么刺耳。直接印刷经济实用的优点是显而易见的，如PVC：覆膜的家具相比，它不会带来任何垃圾清理问题；纸和材料的仓储及物流管理也容易；与采用装饰材料贴面不同，很小的，甚至“单个”生产批量也仍然存在盈利空间，而进行小批量装饰材料和薄膜的贴面处理则是不可取的，此外，它也避免了下脚料损失的问题。在近几年，木材表面直接印刷通过革新在家具制造和室内装潢的新领域得到了新的应用。但是这一革新过程还远未结束，四色直接印刷在该领域仍处于起点阶段，三色印刷的精确度和凹凸清晰度也远未达到完美。与直接印刷一样越来越成为关注焦点的还有毛细孔纹理印刷，这对印刷设备提出了进一步的革新要求。

网版玻璃直接印刷工艺

早期贴花纸印刷刚刚开始流行时，也曾将贴花纸贴在玻璃上，回炉烤结，使花纸上的彩釉附着在玻璃上，但效果并不理想。由于玻璃的软化温度较陶瓷烧结温度要低得多，当贴花纸上的彩釉粉远未达到熔融温度时，玻璃体己开始软化，很难达到预期效果。

七十年代以后，随着网版印刷技术的发展，用网版在玻璃上直接印刷彩釉的方法，得到广泛的应用。

玻璃印刷的印墨

用网版在玻璃上进行印刷，其制版与印刷同一般的网版印刷别无二致。玻璃印刷的特点就在它的印墨上。玻璃印刷的印墨主要由三种成份构成：

(1)易熔玻璃料。用于制作玻璃印墨的玻璃料一般由二氧化硅、三氧化硼、氧化铅与三氧化二铝等组成。

(2)玻璃颜料。玻璃印刷必须经高温烧结才能将颜料固着征玻璃上，因此印墨的颜料不能用有机颜料，只能用无机金属氧化物。一旦经高温烧结，这些金属氧化物与玻璃融为一体，玻璃也就着上了颜色。常用作玻璃印墨的无机颜料有如下一些：

红色：硫化镉；

黄色：铬酸铅、硫化镉、铀盐；

绿色：氧化铬；

蓝色：铝酸钻；

褐色：氧化铁；

白色：氧化钙、高岭土等。

黑色：氧化铱、氧化锰等混合物；

画面上颜色的变化是无穷无尽的，为了显示各种不同的过渡色

相和明暗不同的亮度，经常是将多种色料适当调配使用。将易熔玻璃同玻璃颜料混合并研磨成细粉才能用作制墨，也有称这种粉末为玻璃彩釉粉。

(3)调墨油。调墨油也就是玻璃印墨的连结料。它由松油醇、松节油，加进适量醇酸树脂配成。调墨油一方而要有一定的流动性，使玻璃彩釉粉能很好地分散其中，具有较好的印刷适性；另一方面在烧结时，在玻璃彩釉熔融之前，就要先行气化燃烧干净，尽量对彩釉的形成不产生不良影响。

玻璃印刷

采用网版印刷的方法在玻璃上直接印刷彩釉油墨，可根据玻璃承印物的外形，选择不同的网印机。像玻璃杯、玻璃瓶一类圆形玻璃体，采用承印物体旋转括印的方式；对于平面玻璃体，则采用下面括印的方式。

玻璃彩釉的烧结

直接印刷

玻璃彩釉的烧结也称烤花，一般在烤花炉中进行。玻璃彩釉的烧结，要

害是控制好烧结温度。彩釉印墨是用油性溶剂和醇酸树脂调配而成，在炉中的烧制大约要经过以下几个阶段：第一阶段：从室温到120℃，预热，印墨无变化；第二阶段：从120°～250℃，轻质油蒸发气化；第三阶段：从250°~500℃，重质油及树脂燃烧气化；第四阶段：从500°~580℃，彩釉中玻璃粉开始熔化，同时承印体玻璃的表面也稍稍软化；第五阶段：从580°~620℃，玻璃釉粉完化熔化，外将颜料粉也熔入其中，这时玻璃体表面也完全软化，彩釉与玻璃结合为一体，完成釉彩的转印和烧结，然后渐渐降至室温。

在容器上直接印刷技术

在容器上直接进行彩色印刷—随着丝网印刷设备技术水平的提高，印刷

机的速度、可靠性、套印能力等技术已使印刷更多地从传统方式转变为直接印刷。同时，自动化已成为当前发展的潮流之一，网印生产者要想在竞争中立于不败之地就必须生产满足客户需要、质量高的产品。提高竞争力的方法之一是直接进行彩色印刷，对于容器印刷也不例外。但是目前除了美国一些网印厂家以外，许多人都认为在容器上不可能直接进行原色印刷(使用黄、品红、青、黑或更多色版套色印刷)。其实，在容器上印刷与在平面承印物上印刷并无太大区别，虽然近十年来，容器印刷机械和印刷系统得到了很大发展，但很少有厂家采用。本文分析了市场的变化和容器厂商面临的机遇，叙述了在容器上直接印刷的过程，以及众多容器装饰厂家不愿直接在容器上印刷半色调图像的原因。一、众多厂家不采用直接印刷的原因由于容器印刷中承印物具有曲面或其它不规则的形状，要把图文印在上面，给印刷带来了一些困难。实际上，曲面印刷与平面印刷没有太大差别，最明显的区别首先是容器本身常要做预处理，才能易于接受油墨；其次，刮墨刀经过的地方是不平的曲面，对印刷压力有特殊要求。因此容器装饰中，承印物的处理是比较关键的问题。除了要了解容器印刷与平印分色过程中的细微差别之外，印刷者还必须能够处理印品间多样性的问题，这种多样性包括高光区、暗调区及中间调区的不同，空间不稳定性及其它由于容器制造带来的问题。另外需要注意的是提高印刷速度也会因为容器的曲面形状变得更困难。这些因素不易克服，需要采用稳定、高质量的印刷设备来弥补。

二、直接印刷在其它方面的应用丝网印刷方式一直在玻璃、塑料容器印刷中

占据着统治地位，可是自20世纪80年代末起，许多人认为：压敏色带转印和热转印方式将取代网印的地位。但是事实并非如此，至少对于专色印刷来说，仍是网印起重要作用。但是就彩色印刷来说，色带转印和热转印方法是首选。在印刷领域中，由于顾客需要进行直接印刷很普遍，应用于几乎所有方面：胶印、柔印、凸印及网印。我们随处都可见到网印方式的印品，如T恤、海报、条幅等，也有印到贴花纸和转移色带上，再应用到容器上。平面网印和织物产品生产者都意识到多色印刷过程并不神秘，但目前很难看到在塑料或玻璃容器装饰中使用套印技术。在印刷技术发展过程中，不能忽视数字化的作用，数字化的含义是巨大的，它不需要经过制版(对于网印就是不需要丝网)而使生产周期缩短，可及时反应客户需要。已有厂家采用数字化方式进行容器印刷，但是印品存在许多不足：图像色彩的视觉效果差，建立的图像不稳定耐久。虽然容器印刷的数字化仍处于初级阶段，但它将很快发展起来。对于网印来说，既然油墨能够产生很好的视觉效果，也能抵抗恶劣的环境条件，我们不禁要问：为什么在有能力直接把图像印在容器上的情况下，还要采用分别处理的方式?直接印刷

三、套色印刷的市场需要及其优越性顾客的需要迫使容器采用四色套印方式进行。虽然每个人的欣赏水平、品位都不同，但多数情况下，消费者总是趋向于选择具有精美设计外观的产品。例如，人们选购CD时，虽然还没看到CD内的图像，却乐于选择外观图片印制精美的产品。满足客户需要是进行直接印刷的原因之一，但是另外的因素也不容忽视，下面分别介绍。

1.能够节省费用从容器在印刷机上装载、印刷、卸载以及卖给客户这一系列过程中，应考虑如何节省物质和劳力。从花费时间和物质角度讲，附加过程如印刷标签、进行热转印，然后用于容器装饰，付出的代价很大，如果采用直接在容器上印刷彩色图案的方式，必然减少投入。

2.可以及时交活采用直接印刷方式，容器装饰不再需要进行标签的生产，生产更加自由，特别当交货日期临近时，这一优势更明显。

3.可获得高质量的产品直接在容器上进行多色网印得到的图像比标签上得到的图像色彩更稳定耐久。

4.艺术性更高容器上没有明显的标签边缘，使得整个画面更吸引人。

5.提高整体效果不用标签或其它热转印材料，就不必专门保留较大的空间来存放这些材料，也不必考虑标签损坏或过期等问题，减少了浪费，提高了整个生产的效率。

四、条件已经成熟进入容器装饰领域很容易，但是为了得到更多的订单，竞

争就很激烈了，除非具备很强的优势。如何才能在已成熟的领域中获得竞争地位?答案是：分化资金或增加投资，进行直接网印是一条理想之路。例如现在许多欧洲装饰厂家已把平面印刷厂家采用的直接装饰方式成功地用于生产实践中，取得了很好的效果。“套色”通常是指原色再加上黑版一起经过套合，最后得到彩色印品。套印的基础是分色，即分成二色、三色、四色甚至更多色。基本原理都是由于印刷所得的微小的半色调点子彼此距离很近，人眼所见的图像是众多点子叠加在一起，反射光线根据加色法原理入射到人眼中形成的。通常人们认为在曲面上直接套印出颜色是不可能实现的，但事实上平面印刷中采用的工序在曲面承印物上有很多相似之处。为了得到高质量的印品要考虑许多方面，对这些变化因素施行有效的控制才能获得更好的产品。主要应考虑的因素有胶片、丝网、模版、曝光量、印刷过程、机器特性等六方面，下面分别介绍。(一)胶片在容器装饰中，首先应正确对胶片进行分色，这是决定印品质量的关键，因为一旦分色完成以后，在网版生产或印刷阶段就没法再进行补偿了。所以如果本企业不具备很好的分色能力，建议最好找一家专门生产四色网印胶片的厂家进行分色。网印四色分色与平版胶印的分色是不同的，所以平印分色工序对网印不适合，这是由于印版的制造方式不同，而且丝网印刷中，纸或承印物上沉积的油墨比平版印刷的多。为了得到更好的复制效果，分色中需考虑各种参数。首先要了解色调范围和网点形状，在胶印中可以印刷出1%～100%整个色调范围，而对于容器印刷来说只能印15%～85%的色调。在容器半色调印刷中最好的点形是椭圆形，这是因为方形网点扩大时，由于点子四角扩散，相互连结，扩大范围更大，而椭圆形网点仅是二个方向相连结，扩大范围相对来说小了许多。另外，分色胶片的图像区域必须有明显的边缘，密度至少要达到4.0，如果印刷很高质量的产品，所需要的胶片输出机应具有240dpi以上的分辨率，网线要达到85～100线/英寸。在多数情况下，客户提供的原稿目前通常是数字化文件，输出的胶片为套印准确应带有套印标志，要注意这些标志或套印线要在印刷前除去。(二)丝网分色完成之后，要考虑的是网版的制造方法。首先应考虑

丝网和丝网张力。对于上面提到的网线数(85～100线/英寸)，使用平纹丝网为380～390目/英寸，另外请丝网制造人员提供其它参数如网线直径、所用油墨类型的影响等。也可以使用染色丝网，染色的丝网在曝光时能够阻止多余的光线，以免模版整齐的边缘受到破坏。目前许多理论讲述了关于合适的张力可提供所期望的网距。虽然适当的网距将使边缘清晰度提高，防止蹭脏，但要知道，在容器印刷过程中承印物的旋转具有独特的切断特性。在挤压的接触点上，曲面与丝网接触，应采用比平面印刷更小的力来印。最合适的丝网张力为18～20N/cm，并且允许张力在24h内降至15～16N/cm，购置一个性能良好的张力计是必要的。达到合适的张力很重要，但更关键的是在生产中对于所有的网版应保持稳定一致的张力值，因为如各网版张力不同会导致产品不合格。另外应考虑的因素是印刷油墨的稠度或厚度。在平印中当油墨很稀时，仍能在叠印后反射出预期的色彩，对于网印来说，如果太稠，油墨堆积的结果会糊版。在输出胶片时，技术较高的网印分色人员能够选择一定的方法来补偿。(三)网印模版网印模版制造规定与专色印刷相同，但是对于四色印刷来说

，对模版制造的要求更高。无论选择直接乳剂或毛细感光膜片来制成模版，最后的印版都要能完成二种功能：首先必须在印刷时留下较平的印迹，避免丝网的纹路显现出来；另外油墨必须尽可能稀，使油墨堆积最小。制网版时，乳剂涂布得厚，将很容易得到较平的模版，但是这将使模版增厚，油墨堆积变大。使用质量较高的直接乳剂或者选择一种与网线数匹配的毛细感光膜片可以补偿。在模版制造过程中，乳剂涂布技术对于模版质量起到关键的作用，这需要不断实践，毛细感光膜片的应用也是同样。如果想要量测和控制模版的厚度以及表面粗糙度，可购买测量设备，如Deltascope和Rzmeter等测量模版表面特性或粗糙度。 (四)曝光量对于半色调印刷来说，正确曝光很重要，因为曝光不足或曝光过度都将影响网点形状，进而影响印刷图像的质量和色彩。这些方面在专色印刷中没有得到重视，在专色印刷中，色彩的实地区受图像尺寸微小改变的影响很小。总的来说，充足的曝光是必要的，使用光线集成器将有利于补偿能量散失和光强减弱，为了保持最稳定的结果，应定期使用曝光器对曝光量进行测试。

(五)印刷采用丝网印刷时，要注意龟纹的问题。当印刷半色调网印品时，在叠色

区域由于龟纹的出现可明显看到原稿与网印品之间的差别。下面叙述如何减小其影响。我们知道，分色时每张分色片都有一定的加网角度，其中黄版最小，黑版最大。分色中要处理的是使每种色在印刷时不受前一印刷色的影响，所以需要规定网印中采用最有利于印刷的角度。但是，在网印中，即使选定了合适的半色调角度，仍然会出现问题，这是由于丝网在作怪，网版上丝网干涉会产生龟纹。在某些情况下，有些容器印刷者通过斜绷网来解决，但这不太容易做到，除非使用绷网框，而且会增加丝网的消耗。另一方面，在容器印刷机上是不能设定承印物的角度，所以要在网版制造阶段对绷网角度设定。正确设定方法是：把每一张分色胶片放在绷紧的丝网上旋转，直至龟纹最小，记下网线与网角的关系，并在该角度拉紧丝网。对每一分色片都进行同样的测量，这样的丝网角度对于其它印刷也是适用的，另外，应注意的是：如果选择斜绷网，就不能考虑回收问题。（六）机器特性在过去的十年中，许多容器装饰(印刷)厂家重点着眼于

机器设备投资，他们为印刷设备投入成百上千有时甚至上百万，并且也慢慢地从单色双色过渡到四色五色印刷。但是并不是所有的容器印刷机都能生产出高质量的彩色产品，彩色印刷最重要的是要有一台稳定性好的机器，能够保持套印精度+-0.005英寸。另外，合适的工具也很重要，所用工具与稳定的机器对于容器印刷控制套印精度是很重要的。理论上，所印的每件容器都足够重，不需要充气以适应印刷，但是实际并非如此，仍需要确保充气时的压力稳定，因为过多充气会使印刷如同印在气球上，而压力不足则像印在枕头上。机器制造商已完善了印刷系统，使之能够高效适应各种承印材料。即使从一个瓶子到另一瓶子不能完全精确地表现同样的图像(由于容器间的微小差别)，但是它保持大致稳定的结果，并达到套印要求。结束语对于容器四色(或更多颜色)印刷虽然有如此之多的应用，但是为什么容器装饰技术仍然落后于这种发展趋势?这是值得我们深思的问题。容器装饰面临着特殊的挑战，但是这些挑战并非是不可克服的。在容器装饰的所有过程中，控制是关键：控制贯穿了从设计到印刷全过程。如果你想到客户的需要，你可能会情不自禁确信，接受这一挑战一定会有回报的。