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词条 压铸模具
释义

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法, 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

压铸模具

压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。

压铸模具合金

压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

(1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂

铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃

铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃

铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃

锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃

镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃

硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃

* 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。

②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。

压铸模具设计流程

1、按照产品使用的材料类别;产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。

2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面;排溢系统和浇注系统的分析和设计。

3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。

4、抽芯距和力的设计。

5、顶出机构的设计。

6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。

7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。

8、设计完成。

压铸模具的常见问题以及处理方法

1).冷纹:

原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:…

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:…

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机).

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

3).气孔:

原因:1.空气夹杂在熔汤中.

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.

5.使用真空.

4).空蚀:

原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.

改善方法:

流道截面积勿急遽变化.

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6).脱皮:

原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠.

2.模具变形,造成熔汤重叠.

3.夹杂氧化层.

改善方法:

1.提早切换为高速.

2.缩短充填时间.

3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.

4.检查模具强度是否足够.

5.检查销模装置是否良好.

6.检查是否夹杂氧化层.

7).波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

8).流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法:

1.同改善冷纹方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是缩孔或是气孔.

改善方法:

1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.

2.冷却浇口.

3.若是气孔,注意排气或卷气问题.

10).毛边:

原因:1.锁模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具强度不足.

4.熔汤温度太高.

11).缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面.

改善方法:

1.同改善缩孔的方法.

2.局部冷却.

3.加热另一边.

12).积碳:

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.

改善方法:

1.减小离型剂喷洒量.

2.升高模温.

3.选择适合的离型剂.

4.使用软水稀释离型剂.

13).冒泡:

原因:气体卷在铸件的表面下面.

改善方式:

1.减少卷气(同气孔).

2.冷却或防低模温.

14).粘模:

原因:1.锌积附在模具表面.

2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.

改善方法:

1.降低模具温度.

2.降低划面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.镀膜.

5.改变充填模式.

6.降低浇口速度

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