概述

MTF-P(PA) 型微波高温推舟/推板（气氛）窑是SYNOTHERM®新一代国际领先的标准化微波高温装备，广泛适用于各种材料在多种气氛条件下的煅烧、焙烧、合成、烧结及高温热处理等。主要特点

采用SYNOTHERM®独有的微波源及其控制技术，确保微波源系统在各种复杂环境下长期连续稳定工作，其中磁控管的正常使用寿命≥1年；

采用按SYNOTHERM®标准特制的高效微波传输系统，对物料进行均匀馈能；同时采用SYNOTHERM®独创的数理模型，结合加热工艺要求进行科学的腔体设计，使微波能与物料达成最佳藕合，以确保物料温度场均匀稳定，微波利用效率最高；

科学分布微波功率，实现精确温控曲线；

多种气氛（空气、氧气、氮气、惰性气体、弱还原性气体等）精细（分区）可控；

安全可靠的微波屏蔽设计，确保微波泄漏量<2mw/cm2，远优于国家标准；

与常规电阻加热推舟/推板窑相比，微波推舟/推板窑具有显著“优质、高效、节能、环保”的特点：

①材料加工一致性好或成品率高，整体品质显著提升；

②工艺周期大幅缩短，生产效率成倍提高；

③节电率超40%；

④自动化程度高，安全、卫生、舒适，维护维修简便，性价比高。

主要性能及技术参数

根据客户需要量身订制;

材料最高烧成温度:1600℃(注:微波烧成温度通常较常规烧成温度低50-200℃);

微波频率:2.45GHz±25MHz;

触摸屏显示、控制，具自动、手动双重操作功能;

采用高精度红外及热电偶测温仪、氧分压测量仪、微压计等，对窑炉内部的

温度、氧分压、总气压等参数进行测定，并实现全程精确控制;

可充气氛：空气/氧气/氮气/惰性气体/混合气体（含弱还原性气体）;

微波泄漏量:＜2mw/cm2;

主要应用领域

各种金属碳化物、氮化物、氧化物材料的烧成；

粉末冶金材料的烧结；

电子陶瓷、铁氧体磁性材料的烧成；

先进结构陶瓷的烧成；

分子筛催化材料的焙烧；

锂离子电池正负极材料的烧成；

稀土荧光材料的烧成；

人造金刚石原料的还原焙烧。

SYNOTHERM&reg;的微波辊道窑系列是全球首创的超大型标准化微波窑炉装备，广泛适用于各种物料在低温至高温及多气氛条件下的干燥、固化、热解、煅烧、焙烧、合成、烧结及热处理等。

主要特点

采用SYNOTHERM&reg;独有的微波源及其控制技术，确保微波源系统在各种复杂环境下长期连续稳定工作，其中磁控管的正常使用寿命≥1年；

产能巨大，微波功率、窑长根据客户需要进行设计；窑腔横截面积宽大，适合较大尺寸的坯件；

采用按SYNOTHERM&reg;标准特制的高效微波传输系统，对物料进行均匀馈能；同时采用SYNOTHERM&reg;独创的数理模型，结合加热工艺要求进行科学的腔体设计，使微波能与物料达成最佳耦合，以确保物料温度场均匀稳定，微波利用效率最高；

科学分布微波功率，实现精确温控曲线；

多种气氛（空气、氧气、氮气、惰性气体、弱还原性气体等）精细（分区）可控；

安全可靠的微波屏蔽设计，确保微波泄漏量<2mw/cm2，远优于国家标准；

与常规推板窑、隧道窑或辊道窑（电阻加热、燃气等）相比，微波辊道窑具有更为显著“优质、高效、节能、环保”的特点：

①物料温度场更均匀，加工一致性更好，整体品质显著提升；

②工艺可控性好，工艺周期大幅缩短，生产效率成倍提高；

③比常规燃气窑节能（按标煤折算）50%以上，比常规电阻加热窑节电40%以上；

④实现洁净加工，对物料无污染；

⑤实现物料连续输送及装卸自动化；

⑥安全、卫生、舒适，维护维修简便，性价比更优。

主要性能及技术参数

根据客户需要量身订制;

物料最高烧成温度:1300℃(注:微波烧成温度通常较常规烧成温度低50-200℃);

微波频率:2.45GHz±25MHz;

触摸屏显示、控制，具自动、手动双重操作功能;

采用高精度红外及热电偶测温仪、湿度测量仪、氧分压测量仪、微压计等，对

窑炉内部的温度、湿度、氧分压、总气压等参数进行测定，并实现全程精确控制;

可充气氛：空气/氧气/氮气/惰性气体/混合气体（含弱还原性气体）;

微波泄漏量:＜2mw/cm2;

主要应用领域

矿物的干燥、热解、焙烧、煅烧、烧结等；

金属氧化矿的碳热还原、金属硫化矿的脱硫等；

耐火材料与工程陶瓷的干燥、烧成；

电瓷、日用陶瓷、建筑卫生陶瓷的干燥、烧成；

分子筛催化材料及化工原料的干燥、焙烧；

电子陶瓷的干燥、合成、烧结；

锂离子电池正负极材料的干燥、烧成；

各种氢氧化物、无机盐、金属氧化物碳化物氮化物材料的煅烧、焙烧、合成；

铁氧体磁性材料（硬磁、软磁）的干燥、预烧、烧结；

蜂窝陶瓷的干燥、烧成；

玻璃器皿的烧成、烤花；

稀土荧光材料（LED、灯用三基色、长余辉等）的干燥、合成；

叶腊石模具的干燥煅烧；

人造金刚石原料的还原焙烧