简介

5WHY实施的方法

经典案例

基本步骤

简介

所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到真正原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次。这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为“……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见”。目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen）, 精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用。

5WHY实施的方法

5WHY从三个层面来实施：

一、为什么会发生？从“制造”的角度。

二、为什么没有发现？从“检验”的角度。

三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

经典案例

丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因

问题一:为什么机器停了？

答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。

问题二:为什么机器会超载？

答案二:因为轴承的润滑不足。

问题三:为什么轴承会润滑不足？

答案三:因为润滑帮浦失灵了。

问题四:为什么润滑帮浦会失灵？

答案四:因为它的轮轴耗损了.

问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？

答案五:因为杂质跑到里面去了。

经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑帮浦上加装滤网。

如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

基本步骤

分析法问题解决方法的基本步骤

第一部分：把握现状

步骤1: 识别问题

步骤 2: 澄清问题

步骤 3: 分解问题

步骤 4: 查找原因要点 (PoC)

步骤 5: 把握问题的倾向

步骤 6: 识别并确认异常现象的直接原因。

步骤 7: 使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链。

步骤 8: 采取明确的措施来处理问题