| 词条 | 炼油 |
| 释义 | 是将原油或其他油脂进行蒸馏改变分子结构的一种工艺，也就是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料。 简介liànyóu [refine oil]∶分馏石油 [extract oil by heat]∶用加热方法从含油的物质中把油分离出来 [head edible oil]∶把动物油或植物油加热使适于食用 炼油一般是指石油炼制，原来是将石油通过蒸馏的方法分离生产符合内燃机使用的煤油、汽油、 柴油等燃料油，副产石油气和渣油；比燃料油重的组份，又通过热裂化、催化裂化等工艺化学转化为燃料油，这些燃料油有的要采用加氢等工艺进行精制。最重的减压渣油则经溶剂脱沥青过程生产出脱沥青油和石油沥青，或经过延迟焦化工艺使重油裂化为燃料油组份，并副产石油焦。润滑油型炼油厂经溶剂精制、溶剂脱蜡和补充加氢等工艺，生产出各种发动机润滑油、机械油、变压器油、液压油等各种特殊工业用油。近年来加氢工艺更多地用于燃料油和润滑油的生产中。此外，为石油化工生产原料的炼油厂还采用加氢裂解工艺。 炼油工艺介绍常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。 催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的，是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350~540℃馏分的重质油。催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。部分重质油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成出现变化。 催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃， 重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。 加氢裂化加氢裂化过程是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。 延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约500℃， 焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。 炼厂气加工原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出，总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由2个碳原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。发展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂气经分离作化工原料的比重增加，如分出较纯的乙烯可作乙苯； 分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。 小炼油概念一些小规模的油脂加工、废油再生等工艺生产过程，也被称为炼油，不是石油炼制的概念。 机油再生一、再生原理 根据油水难溶和水的沸点比机油低的原理，可通过加热和静置分离除去水分。利用浓H2SO4的氧化性去除有机物，利用活性白土吸附色素，通过过滤除去机械杂质，这样便可达到机油再生目的。 二、操作过程 机油再生一般要经过如下五个步骤； 1.除水：将废机油收集到集油池除水后，置于炼油锅内，升温到70～80℃后停止加热，让其静置24小时左右，将表面的明水排尽，然后缓慢升温到120℃（当油温接近100℃时，要慢慢加热，防止油沸腾溢出），使水分蒸发掉，约经两小时，油不翻动，油面冒出黑色油气即可。 2.酸洗：待油冷却至常温，在搅拌下缓慢地加入硫酸（浓度为92～98%左右），酸用量一般为油量的5～7%（系根据机油脏污程度而定）。加完酸后，继续搅拌半小时，然后静置12小时左右，将酸渣排尽。 3.碱洗：将经过酸洗的机油重新升温到80℃，在搅拌下加入纯碱(Na2CO3)，充分搅拌均匀后，让其静置1小时，然后用试纸检验为中性时，再静置4小时以上，将碱渣排尽。 4.活性白土吸附：将油升温到120～140℃，在恒温和搅拌下加入活性白土（其用量约为油量的3.5%），加完活性白土后，继续搅拌半小时，在110～120℃下恒温静置一夜，第二天趁热过滤。 5.过滤：可采用滤油机过滤，过滤后即得合格机油。如无滤油机，采用布袋吊滤法也可。 以上即为提纯机油的一般操作过程，但应根据实际情况而定。如含杂质水很少，则第一步可省掉；如经过酸碱处理后，油的颜色己正常，则就不必用活性白土脱色吸附。 发展概况中国炼油工业发展有三个阶段：第一阶段，从1863年第一次进口煤油，到1963年油品基本自给，实现这个跨越整整用了100年；第二阶段，从20世纪60年代初到90年代末，中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃，进入世界炼油大国行列；第三阶段，即从21世纪初开始到2020年左右，实现从炼油大国到炼油强国的跨越。 发展战略1、走深加工道路根据新一轮油气资源评价的结果，2005年至2020年，中国石油探明储量将稳步增长，年均探明8至10亿吨；石油产量持续上升，2010年左右达到2亿吨，并持续15年以上。2005年中国进口原油12682万吨（净进口11875万吨）。进口含硫原油逐年增加，己由2001年2343万吨、2003年3009万吨增加至2005年3500万吨，每年增加300万吨之多。“十一五”期间内，国内原油生产不会有太大增长，中国将继续加大原油进口力度。进口原油尤其是中东含硫原油将是满足需求的重要选择，据预测，到2010年，进口中东含硫原油将达到6000万～7000万吨。中东含硫原油95%以上来自沙特阿À伯、伊朗、伊À克、阿联酋、科威特等国，中东原油大多是高含硫原油。为充分利用国内国外两种原油资源，应坚持走深加工道路。 渣油催化裂化是渣油转化的主要手段：中国催化裂化（FCC）装置2005年加工能力超过9300万吨，包括1800万吨常压渣油（AR）和1300万吨减压渣油（VR）。渣油催化裂化（RFCC）已成为重油转化的重要装置。FCC是将重油转化为轻馏分油的核心技术，但产品质量和技术受到环境保护的严峻挑战，必须开发FCC新技术，以提高产品质量。 延迟焦化是重油加工的重要方法：延迟焦化装置发展很快，到2004年，建成投产的焦化装置总加工能力已达3245万吨/年，仅最近10年间延迟焦化装置加工能力就增长了161%。目前在建的延迟焦化装置能力估计有700万吨。随着加工含硫原油数量的增加，Ñ环流化床（CFB）锅炉处理高硫石油焦的应用，延迟焦化将得到进一步发展和推广。 加快发展渣油加氢处理技术：中国自行开发的200万吨/年渣油加氢处理（S-RHT）装置已在茂名石化公司投运。加氢处理VR用作RFCC进料可最大量提高轻质油品产率，这已成为加工含硫原油的又一重油加工路线。 2、清洁燃料生产技术开发 汽、柴油质量正面临世界清洁燃料标准的严峻挑战。己规划实施较严格的燃料规范，欧Ⅱ标准2005年7月1日执行，欧Ⅲ标准2005年在北京执行，2010年推向。并初步设想，2008年之前，要达到欧Ⅳ排放要求。 3、加氢是技术发展方向 中国加氢装置年加工能力已超过5100万吨，占原油总蒸馏能力约20%，但仍低于世界平均水平50.1%，从而制约了中国产品模式和产品质量的提高。加氢裂化装置是改变产品结构、生产中间馏分油的重要方法，它可使炼油与石油化工更好地结合，为芳烃生产和蒸汽裂解提供原料，它可直接加工含硫减压瓦斯油（VGO），可将润滑油基础油改质为APIⅡ和Ⅲ类润滑油。渣油加氢处理可转化高硫和高金属含量原料，当与RFCC组合操作时，可最大量地生产轻质产品。二次加工油（如催化轻Ñ环油LCO和焦化轻瓦斯油LCGO）的加氢改质可生产清洁燃料。加氢处理后的焦化重瓦斯油（HCGO）可用作FCC进料生产更多的轻质馏分油。加氢脱硫和加氢脱芳后的柴油馏分可满足世界燃油规范质量要求。选择性加氢脱硫后的FCC汽油可符合世界燃油规范第2和第3类质量要求。加氢技术在石油加工发展中将起着举足轻重的作用。 新进展1、清洁汽油生产技术 中国FCC汽油占成品汽油总组成80%以上。技术发展的重点是减少FCC汽油中的硫和烯烃含量。 2、清洁柴油生产技术 中石化抚顺石油化工研究院开发成功新一代柴油深度加氢脱硫催化剂FH-UDS，这种催化剂继在中石化金陵石化柴油加氢装置实现工业应用之后，还用在中石化齐鲁分公司260万吨/年、镇海炼化200万吨/年、茂名分公司260万吨/年及上海石化330万吨/年的柴油加氢装置上。用该催化剂生产硫含量符合欧Ⅲ排放标准柴油时，FH-UDS催化剂的加氢脱硫相对体积活性比FH-DS催化剂提高了56%；生产硫含量符合欧Ⅳ排放标准柴油时，FH-UDS的加氢脱硫相对体积活性比FH-DS催化剂提高了159%。FH-UDS催化剂以W-Mo-Ni-Co为活性组分，具有孔容大、比表面积高、加氢脱硫和加氢脱氮活性稳定性好、强度高、精制油品安定性好、对原料适应性强等特点。可以在较为缓和的工艺条件下生产硫含量符合欧Ⅲ和欧Ⅳ排放标准的清洁柴油，通过适当调整操作条件，也可以生产无硫柴油。 3、催化裂化（FCC）及相关新技术 4、加氢催化剂技术 5、渣油加工系列化技术 6、芳烃分离和生产技术 7、润滑油基础油生产技术 |
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