定义

橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

定义

橡胶发泡是指用特定的发泡剂处理橡胶从而使橡胶具有特征性能的处理手段。

橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

常见问题一：发泡孔不足

发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象,产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情.最重要的是当出现问题时我们应该及时找出解决办法,及时解决问题才是关键.今天我们来讨论一下发泡橡胶质量出现问题时一些常用的解决办法：

可能的原因 　建议解决办法

（1）发泡剂质量问题 　 （1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格

（2）胶料可塑度过低　 （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解　 （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解　 （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

（5）胶料硫化速度过快　 （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；　 （6）调整机台压力。

常见问题二：填充模不足

可能的原因 　 建议解决办法

（1）用胶量不足　 （1）逐条称量，保证胶料重量；

（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力　 （2）提高胶料的流动性；

（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷　 （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶　 同上 常见问题三：发泡孔不均匀（过大或过小）

发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。

可能的原因 　 建议解决办法

（1）发泡剂结团或粒子过粗　 （1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀

（2）混炼不均匀　 同上

（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质　 （3）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化

（4）硫化不足，出模后继续发孔　 （4）调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量 常见问题四：过硫化或欠硫化

（1）过硫化

一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

（2）欠硫化

硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。

注：发泡制品控制质量指标

（1）表观密度，越小越好；

（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；

（3）静压缩永久变形；

（4）硬度；

（5）冲击弹性；

（6）连续动疲劳；

（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；

（8）低温试验。