简介

常减压蒸馏操作安全技术

简介

常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。

常减压蒸馏操作安全技术

(1)认真巡回检查。及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。禁止乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。

(2)常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。造成热油跑料着火的原因主要有：

①法兰垫刺开跑料；

②年久腐蚀漏油；

③液面计、热电偶套管等漏油着火；

④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火；

⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸；

⑥压力过大，造成爆炸着火；

⑦压力和真空度剧烈变化引起漏油等。

(3)火灾现场处理方法：

①初期火灾可用蒸汽或石棉布扑盖火源，或用干粉灭火器灭火；

②减压塔火灾要向塔内吹人蒸汽，恢复常压。不允许在负压系统管线上动火堵漏；

③火势大时要立即通知消防队灭火。并紧急停车，将塔内油抽空。

(4)加热炉结焦处理

加热炉内油品温度高、油晶轻、组分复杂。如果加热炉进料量和炉温度控制不当，或仪表温度测量指示、仪表流量控制指示不准，都会导致炉管结焦。炉管结焦不仅影响传热，严重时还会堵塞以致烧毁炉管，爆炸着火。尤其是常压炉分四路进料，加热后又合为一路去常压塔；减压炉分两路进料，加热后也合为一路去减压塔。如果各支路的进料量不平衡，易局部超温而加快炉管结焦。针对加热炉的这些特点，操作中应特别注意以下问题：

①加热炉各支路进料量均衡，严防偏烧。如各支路间进料量不平衡，有的支路就会因进料量少，减缓或停止管内油品流动，使炉管局部超温结焦，烧坏炉管。

②平衡好各塔底液面，稳定加热炉的进料流量。

③不论是正常停车，还是异常情况下的紧急停车，加热炉进料降量时要维护局部循环，必须保证炉管内的油品流动，以防炉管结焦烧坏。

④正常停炉要严格按规定程序进行，同时应特别注意控制加热炉的原油降量速度和降温速度；加热炉停止进油之后仍要改为热循环，并注意维持三塔液面平衡；常压炉降温至250℃，减压炉降温至230℃时，炉子全部熄火。炉膛温度降到200℃时，自然通风降温；加热炉熄火后继续冷循环降温到90℃时开始退油。

⑤加热炉紧急停车时也应该注意：熄火后要向炉膛吹入适当蒸汽，尽量保证炉膛温度不要下降太快；减压塔恢复常压时，末级抽真空器放空阀要关闭，严防空气倒入减压塔；尽快退走设备内存油，但要尽量维护局部循环，防止超温超压。

(5)加热炉回火

炉子回火是发生操作事故的主要原因之一。加热炉回火原因主要有如下几个方面：

(1)燃料油大量喷入炉内或瓦斯带油。

(2)烟道气挡板开度过小，降低了炉子抽力，烟气排不出去。

(3)炉子超负荷运行，烟气来不及排放。

(4)升温点火时瓦斯阀门不严，瓦斯窜入炉内，造成炉膛爆炸着火。

加热炉回火时首先要及时打开炉子垂直挡板，然后熄火，待查明回火原因，处理后重新点火。