历程

工艺(1、粗加工阶段 2、半精加工阶段 3、精加工阶段 4、光整加工阶段)

流程

前沿技术(1、高速数控磨削关键技术 2、快速成形与快速制模技术)

历程

1、我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。

2、模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

3、我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

4、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。

5、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模等。

我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模(包含压铸模)约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。模具是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车摩托车、电机电器、IT电子、OA办公设备、交通设施、建材卫浴、医疗器械等制造业的重要基础装备。由于用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，因此，越来越多地用于飞机、船舶和高速列车等设备的结构和内饰件制造中。

工艺

对于加工精度的要求较高的零件，工艺过程应分阶段进行，才气包管零件的精度要求，充分利用人力、物力资源模具零件加工工艺路线按工序性质一般划分为粗加工阶段，半粗加工阶段和精加工阶段、光整加工阶段。

1、粗加工阶段

本阶段主要使命是切除加工表面上的大多余量，使毛坯的形状和尺寸只管即便接近产品粗加工阶段，加工精度要求不高，要害是如何提高劳动出产率。

2、半精加工阶段

本阶段为主要的竟加工做好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工对于加工精度要求不高的表面或零件，经半精加工后便可达到要求。

3、精加工阶段

本阶段确保达到或基本达到（紧保密的信件或文件）图样划定的尺寸精度和表面粗糙度要求要求的加工精度较高，各表面的加工余量和磨削用量都比较小。

4、光整加工阶段

对尺寸精度或表面粗糙度要求特别高的零件，才摆设光整加工一般不能纠正几何形状和相互位置误差。

流程

1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。

2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。

3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。

4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。

5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等。

6）采购材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。

8）模具装配（Assembly）

9）模具试模（Trial Run)

10）样板评估报告（SER）

11）样板评估报告批核（SER Approval）

前沿技术

1、高速数控磨削关键技术

1）高速主轴

要求具有高速动平衡，可采用机电动平衡系统或电液动平衡系统。

2）高速数控磨床结构

组合多种磨削功能，具有高动态精度、高阻尼、高抗振、高稳定性、高自动化和高可靠性。

3）高速数控磨削砂轮

要求整体具有很高的机械强度，高速时完全可靠，外观锋利，结合剂必须具有很高的结合强度和耐磨性以减少砂轮的磨损，高速砂轮采用等强度来设计优化结构和形状。

4）冷却系统

要求冷却液具有较高的热容量和热传导率以提高冷却效率，能承受较高的压力，有良好的过滤性、良好的防腐性和高附着力，有较高的稳定性，不起泡，不变色，对健康无害，易于清洗，有利于环境保护。

5）高速数控磨削的发展趋势

研制大功率高速主轴，研制适应高速磨削的新型砂轮，改进磨床结构，优化冷却系统，磨速向超音速发展达250～350m/s以上。

2、快速成形与快速制模技术

快速成形技术又称快速原型制造技术（即RPM技术），诞生于上世纪80年代后期，是基于材料累加成形的一种高新制造技术，被认为是20世纪制造领域的一次革命性突破。据专家估计，它的发展速度比当年数控技术的发展更快。快速成形技术是将CAD、CAM、CNC、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体的先进技术，它的成形过程是：依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，再依不同工艺将不同的材料逐层叠加形成，从而得到三维实体产品。

虽然快速成形技术问世时间不长，但由于它对制造业带来的巨大效益使得这一技术的应用日益广泛，特别是给模具的设计与制造带来了一次飞跃。在各种包装制品的成型过程中，大量使用了各种不同的模具，比如注射模具、吸塑模具和纸浆模塑模具等等。由于快速原型制造（RPM）这一新技术的应用，使包装模具的设计与制造逐步趋向于数字化、快速化，使模具制造在缩短周期，降低成本的进程中，大大前进了一步。