在刀具上附加一定可控的振动，使加工过程变为间断、瞬间、往复的微观断续切削过程。

振动加工原理

振动加工技术是在刀具或工具上附加一个或多个不同方向的低频或超声振动，使传统加工的

连续接触加工变成间断、瞬间、往复的断续接触加工。振动加工的核心技术是振动器、振动

电源。振动加工系统可以做成专用机床式、机床附件式、加工中心式。

振动加工的提出

"振动切削"方法首先由日本宇都宫大学的隈部淳一郎教授于60年代提出的。目前，在日本、

中国、独联体、德国、韩国、印度、美国、奥地利、英国等开展了广泛的研究与生产应用。

振动切削已应用于超精加工、微细加工、新材料与难加工材料加工等领域。

振动加工优点

难加工材料：

高强度材料（高温合金、钛合金、不锈钢、高强钢等）――振动攻丝：可用国产普通丝锥实现

高效自动攻丝，仅从节省特殊丝锥的高昂费用上，即可很快收回振动攻丝的设备投入资金。

脆性材料（石英玻璃、层化玻璃、陶瓷等）――振动打孔：可实现无崩边，无云纹的理想孔表面。

粘性材料（炮钢、铝等）――振动铰孔：消除积屑瘤引起的表面深沟划痕，粗糙度降低1～2级。

难加工结构：

弱刚度结构（薄壁筒、细长杆等）――振动车削：切削力可降低到1/10以下，加工变形显著降低。

难达到结构（死角、曲面、阶梯面）――振动研抛：精度提高一级以上，研抛效率提高2倍以上。

微孔――振动微孔钻：可用国产普通微钻头实现高效自动微钻，显著节省钻头和加工工时。

斜孔――振动斜孔钻：可实现斜孔钻削的平稳入钻和出钻，钻头寿命显著提高。

小深孔――振动小深孔钻：可实现?2mm以下，40以上深径比的高效钻削，回退次数减少10倍以上。

大深孔――振动深孔枪钻、振动深孔套料：实现振动断屑，可显著减小排屑空间，改善钻头刚性，提

高钻削效率和材料利用率。

阶梯深孔、微锥深孔――振动深孔镗：实现振动断屑，抑制镗杆的径向颤振和振纹，提高镗削效率。

难加工表面完整性：

持久稳定――振动去毛刺：去除流量孔和节流棱边的毛刺，保证流量或雾化的稳定性。

持久寿命――振动挤压强化：消除镀层表面和内部缺陷，实现表面压应力，提高气密性和疲劳寿命。

持久精度――振动少无应力切削、振动去内部应力：消除表面和内部应力，持久保持精度。

对传统工艺的突破

　以钻削代替高能打孔――部分取代电火花加工和激光加工，实现无再铸层、无毛刺高效钻削。

以车削代替磨削――部分省去磨削等精加工工序，总体加工效率提高。

以自动攻丝代替手工攻丝――彻底扭转难加工材料攻丝、小孔攻丝、盲孔攻丝手工攻丝的落后局面。

以自动抛磨代替手工抛磨――彻底扭转复杂型面、死角、阶梯面手工研抛的落后局面。

振动加工研究

目前国内从事振动加工研究的机构主要集中在高等院校中，其中吉林大学，北航等在这方面有较大的进展，

北航已开发出多套实用型的振动加工产品。