前置泵结构及泄露原因

一 前置泵结构

1．泵体

进、出水管均铸造在下泵体上，进、出口采用法兰联接，水平进、出，泵的检修可不移动泵体，也可不拆除进、出水管，水力流道为双涡壳型，泵体材料为ZG25，泵体下部装有导向键，使泵体沿导向键自由膨胀，泵体上盖装有排汽阀。

2．转子

(1) 泵轴采用不锈钢锻件（2Cr13），严格控制园角及倒角R，同轴度小于0.025mm，轴承处表面镀铬

(2) 水力部件采用单级、双吸叶轮，不锈钢（ZGOCr13Ni4）精密浇注，与泵壳磨损环采用单间隙密封，轴向位置由其两端轮毂的螺母所确定，使叶轮能定位在蜗壳中心线上，为防止轴向来回窜动，叶轮出口加工成斜口，使转子始终受到指向传动端的轴向力。

3．轴承

(1) 滑动轴承

采用薄壁乌金园柱滑动径向轴承，自由端加双向可倾式推力轴承，由推力瓦块承受轴向力，强迫油循环润滑，推力瓦块轴向间隙0.3~0.5mm，因此，无轴向位移。

(2) 滚动轴承

传动端采用壹只单列向心短园柱滚子轴承；自由端采用两只单列园锥滚柱轴承，背对背安装，安装时保证轴向游隙0.15~0.25mm，通过油杯稀油润滑

(3) 轴端密封

采用平衡型机械密封（8B1D），在泵壳内装有冷却水套，以冷却泵内外泄的热水，从而降低机械密封室的水温，动环采用石墨（SW—1），静环采用高镍铸铁，在静环背面开有冷却槽，用凝结水或工业水冷却，在动、静环端面有一路Φ15×2.5的凝结水冷却，使动、静环面降温，延长机械密封使用寿命。

二 前置泵特征

转　向：一般为顺时针旋转，可根椐需要配有轴头油泵。

流　量：400～140m3/h

扬　程：45～130m

温　度：210℃以下

前置泵均为100MKW、200MKW、300MKW、600MKW发电机组配套专用泵。

三 前置泵的泄漏原因

1 机械密封表面腐蚀严重：异种金属在介质中往往会发生电化学腐蚀，机械密封动、静环座于固定螺栓以及弹簧所采用不同的材料制成，发生电化学腐蚀的可能性最大。再加上输送介质温度较高，电化学反应速度较快，虽然截至目前没有发现大的晶间腐蚀和区域性穿孔，但一般认为，如果运行时间更长，必然出现上述现象。

2 机械密封动静环接触面出现磨损现象。机械密封又称为端面密封，它使依靠弹簧的弹力和泵输送液体的压力在旋转的动环和静环的接触表面产生适当的压紧力，使这两个端面紧密结合。正常情况下，机械密封端面会产生一层极薄的油膜（水膜），介质通过时，产生很大的阻力，从而阻止液体的泄漏，达到密封的目的。该前置泵机械密封拆卸后发现，端面干燥。一般认为，不可能是因为拆卸时间过长原因引起油膜或者水膜的干涸，而是在运行过程中就已经出现了油膜（水膜）破坏的情况，具体原因如下：

1）热裂：密封面处于干摩擦、冷却水突然中断、抽空等，会导致密封面出现径向裂纹，从而使对偶环加剧磨损。因为前置泵输送介质的温度较高，机械密封的冷却水壶进、出水管路较细，如果出现冷却水质较差的情况，有可能引发冷却水中断，造成热裂情况的发生，加剧了动、静环密封面的磨损。

2）使用中，如果石墨环超过了需用温度则其表面会析出树脂，摩擦面附近树脂会发生炭化，当有粘结剂时，有会发泡软化，使密封面泄漏量增加。拆卸机械密封时，发现动、静环表面有少许粘稠物质，可以怀疑该密封面出现了发泡现象。

3 冷却壳体与泵结合面漏水原因：

1） 垫床选用为高压纸柏垫床。该垫床如果长时间工作在温度相差比较悬殊的潮湿环境中（冷却壳体中冷却水温度为40℃左右，而泵壳温度高达150℃左右），极易破损。如果一旦出现破损，在压力高达2.5MPa，温度150℃的热水冲击下，很快会撕裂。再者如果冷却壳体于泵壳之间垫床剪裁大小不合适，介质会顺着间隙冲刷垫床，从而在极短的时间内出现纸柏垫床撕裂，产生泄漏。

2）壳体垫床选用不容易控制。该前置泵上下泵壳间采用的是1mm的高压纸柏垫床。在实际检修中如此精确的垫床比较难以寻找，如果使用了不同厚度的垫床，势必带来隐患。偏小，增大磨损，中心不稳，极易造成叶轮摩擦泵壳；偏大，势必造成泵壳与叶轮口环之间的间隙增大，长时间在高温介质的冲刷下，泵壳冲蚀严重。可以认为，如果检修中发现泵壳上下面靠近机械密封部位出现冲蚀现象，即是上述原因引起。

3）上、下泵壳和上下泵盖与冷却壳体结合平面加工精度较差，容易泄漏；上下泵壳因为采用的砂模铸造而成（个人认为），所能达到的光洁度范围在6.3～100，而密封面要想保持完好密封效果，光洁度必须小于6.3，故可能带来泄漏的隐患。

4）冷却壳体的螺栓设计不合理，完全收紧有难度。