| 词条 | 装载机 |
| 释义 | 装载机 loader 往车辆或其他设备装载散状物料的自行式装卸机械。装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方施式机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业。换装不同的辅助工作装置还可进行推土、起重和其他物料如木材的装卸作业。在道路、特别是在高等级公路施工中，装载机用于路基工程的填挖、沥青混合料和水泥混凝土料场的集料与装料等作业。此外还可进行推运土壤、刮平地面和牵引其他机械等作业。由于装载机具有作业速度快、效率高、机动性好、操作轻便等优点，因此它成为工程建设中土石方施工的主要机种之一。 轮式装载机 装载机种类很多。根据发动机功率可分为小型（功率小于74千瓦）、中型（功率在74～147千瓦间）、大型（功率在147～515千瓦间）和特大型（功率大于515千瓦）装载机4种。根据行走系结构可分为轮胎式和履带式两种。其中轮胎式装载机按其车架结构型式和转向方式又可分为铰接车架折腰转向、整体车架偏转车轮和差速转向装载机3种。根据卸载方式可分为前卸式（前端式）装载机和回转式装载机两种。根据作业过程的特点可分为间歇作业式（如单斗装载机）和连续动作式（如螺旋式、圆盘式、转筒式等）装载机。装载机装载物料时，其技术经济指标在很大程度上取决于作业方式。常见的作业方式有I形作业法、V形作业法和L形作业法等。 连续动作式装载机的工作装置 中国装载机行业的发展 我国现代轮式装载机起始于20世纪60年代中期的Z435型。柳工Z435 该机为整体机架、后桥转向。经过几年的努力，在吸收当时世界最先进的轮式装载机技术的基础上，开发成功了功率为162KW的铲接式轮式装载机，定型为Z450(即后来的ZL50)，并于1971年12月18日正式通过专家鉴定。就这样诞生了我国第一台铰接式轮式装载机，从而开创了我国装载机行业形成与发展的历史。Z450型装载机具有液力机械传动、动力换挡、双桥驱动、液压操纵、铰接式动力转向、气推油加力制动等现代轮式装载机的基本结构，为当时世界先进水平。也基本上代表了我国第一代轮式装载的基本结构。该机在总体性能方面具有动力性好，插入力有掘起力大、机动灵活、操纵轻便、作业效率高等一系列优点。 1978年，天工所根据机械部的要求，制订出以柳工Z450为基型的我国轮式装载机系列标准。制订标准时，保留用Z代表装载机，用L取代“4”代表轮式，改Z450为ZL50，就这样制订出了以柳工ZL50型为基型的我国ZL轮式装载机系列标准，这是我国装载机发展鸣上的重大转折点。该标准制订出来后按当时的行业分工，柳工、厦工制造ZL40以上的大中型轮式装载机，成工、宜工制造ZL30以下的中小型轮式装载机，逐步形成了柳工、厦工、成工和宜工当时的装载机四大骨干企业。 到70年代末、80年代初我国装载机制造企业已增加至20多家，初步形成了我国装载机行业。到目前为止，我国轮式装载机已经发展到了第三代，但最基本的结构仍然是由Z450(ZL50)演变而来。第二代变化不很大，第三代变化稍大一些。2001年我国装载机全行业总销售量已突破3万台，居世界装载机市场的前列。因此，目前我国已经成了世界上装载机产销大国。 2006年中国装载机行业全行业总销售量为129,793台，比2005年的112,527台，增长了15.3%，净增了17266台，其净增量超过了中国装载机行业“八五”以前任何一年的总销售量，可以说2006年中国装载机行业又是一个红红火火的丰收年。 2007年1-11月，装载机26家主要企业累计销量为143794 台，同比（109397 台）增加34397 台，增幅为31.4％；累计出口为8606 台，占累计销量的6.0％，同比（3234 台）增加5372 台，增幅达166.1％。2008年，我国装载机行业增速不减，1-7月，全国装载机累计销量为12.0449万台，同比增幅达30.5%。 中国装载机工业在发展的同时，一些问题也日益显露出来。特别是行业进入门槛极低，价格恶性竞争导致企业盈利能力低下，营销理念缺失，市场难以拓展，产品质量及可靠性差，此外，产品及组织结构老化以及服务升级增加的成本难以消化等因素严重等制约了行业的进一步发展和品质的提高。 因此，中国装载机企业必须抓住新的发展形势，在产品研发上体现差异化战略和成本领先战略，继续加强行业以企业国家级技术中心和高校及科研院所为主体的科研开发体系建设，打造价值链营销，加强品牌建设，提升品牌价值，只有这样才能在新形势下立于不败之地。 中国最大轮式装载机是徐工LW1200K。2010年11月23日，在baumachina2010展会隆重举办之际，徐工科技震撼推出国内最大吨位装载机——LW1200K，并当场销售，在二十一世纪第二个十年到来之际，引领中国装载机产品技术发展进入新时代。 LW1200K的问世，使徐工和欧、美企业并列，成为全球有能力开发该级别产品的四大巨头之一。 LW1200K装载机是徐工立足市场需求，瞄准国际高端技术主流，自主研制开发的新产品，是我国目前最大吨位的轮式装载机，拥有国际先进技术，装备国际一流部件，体现质量、安全和环保的价值观念。并顺利通过了由吉林大学、北京理工大学、东南大学、中国矿业大学等多名行业专家的鉴定。鉴定委员会给予了高度评价，并一致认为“是国内装载机行业的一次重大技术提升和突破，对打破国外大型装载机的绝对垄断局面，推动我国装载机行业的技术进步，引领装载机行业朝着高可靠性、高技术含量、高性能、大吨位的方向发展具有划时代的意义”。 用途 装载机主要用来铲、装、卸、运土和石料一类散状物料，也可以对岩石、硬土进行轻度铲掘作业。如果换不同的工作装置，还可以完成推土、起重、装卸其他物料的工作。在公路施工中主要用于路基工程的填挖，沥青和水泥混凝土料场的集料、装料等作业。由于它具有作业速度快，机动性好，操作轻便等优点，因而发展很快，成为土石方施工中的主要机械。 分类 常用的单斗装载机，按发动机功率，传动形式，行走系结构，装载方式的不同进行分类。 1、发动机功率： ①功率小于74kw为小型装载机 ②功率在74～147kw为中型装载机 ③功率在147～515kw为大型装载机 ④功率大于515kw为特大型装载机 2、传动形式： ①液力—机械传动，冲击振动小，传动件寿命长，操纵方便，车速与外载间可自动调节，一般在中大型装载机多采用； ②液力传动：可无级调速、操纵间便，但启动性较差，一般仅在小型装载机上采用； ③电力传动：无级调速、工作可靠、维修简单、费用较高，一般在大型装载机上采用。 3、行走结构： ①轮胎式：质量轻、速度快、机动灵活、效率高、不易损坏路面、接地比压大、通过性差、但被广泛应用； ②履带式：接地比压小，通过性好、重心低、稳定性好、附着力强、牵引力大、比切入力大、速度低、灵活性相对差、成本高、行走时易损坏路面。 4、装卸方式：①前卸式：结构简单、工作可靠、视野好，适合于各种作业场地，应用较广； ＼ ②回转式：工作装置安装在可回转360O的转台上，侧面卸载不需要调头、作业效率高、但结构复杂、质量大、成本高、侧面稳性较差，适用于较侠小的场地。 ③后卸式：前端装、后端卸、作业效率高、作业的安全性欠好。 装载机泄漏防治 1．泄漏的种类 装载机液压系统的泄漏主要有两种，一是固定不动部位（即静接合面，如液压缸缸盖与缸筒的接合处）密封的泄漏；二是滑动部位（即动结合面，如液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间）密封的泄漏，亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀、液压泵（液压马达）及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔；外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵（液压马达）的外部，即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。 2．泄漏的原因 液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效、损 坏、挤出，或密封表面被拉伤等造成。主要原因有：油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。 （1）管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符；管接头的结构设计不合理；管接头的加工质量差，不起密封作用；压力脉动引起管接头松动，螺栓蠕变松动后未及时拧紧；管接头拧紧力矩过大或不够。 （2）密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符；密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品；密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求；密封件的安装不当、表面磨损或硬化，以及寿命到期但未及时更换。 （3）由元件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求，密封沟槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合间隙超差；密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差；密封结构选用不当，造成变形，使接合面不能全面接触；装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。 （4）壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。 （5）系统自身泄漏的主要原因是，系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施；系统超压使用；未做到按规定对系统适时检查及处理；易损件寿命到期但未及时更换。 3．泄漏的防治 （1）防止油液污染 液压泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈，以防污物被带进缸内，并可防止泥水和光辐射对液压缸侵蚀而引起泄漏；液压元器件安装前应检查、清理干净其内部的铁屑及杂质；定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入，必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁。 （2）密封表面的粗糙度要适当 液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏；粗糙度过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨，重者应电镀修复。 （3）合理设计和加工密封沟槽 液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计（主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等），应严格按照标准要求进行。 防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。 （4）减少冲击和振动 液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施： ①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。 ②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。 ③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。 ④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。 ⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。 ⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。 ⑦尽量用回油块代替各个配置。 ⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。 （5）减少动密封件的磨损 液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命： ①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。 ②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。 ③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。 装载机制动故障 1、气压表压力上升缓慢 主要原因：（a)管路漏气；（b)气泵工作不正常；（c)单向阀锈蚀、卡滞；（d)油水分离器放油螺栓未关紧或调压阀漏气。 故障排除方法：首先应排除管路漏气，再检查气泵工作状态。将气泵出气管拆下，用大拇指压紧出气口，若排气压力低，说明气泵有故障。若气泵工作状态良好，再检查油水分离器放油螺塞或调压阀，避免旁通，通过检查排除故障。最后再检查三通接头中的两个单向阀，单向阀卡滞会造成储气筒不能进气或进气缓慢。 2、制动力不足，疲软 主要原因：（a)制动器漏油；（b)制动油路中有空气；（c)轮毂油封破损，钳盘上有油污；（d)制动严重磨损，摩擦面烧损；（e)气路气压调整过低。 上述故障可根据各自的产生原因，通过修理、调整或更换零部件予以排除。 3、制动后跑偏 跑偏的直接原因是两侧车轮的制动力矩不等所致，常见的故障原因：（a)制动钳盘油污严重，摩擦系统严重下降，造成制动力矩不平衡，此时应清除制动钳盘上的油污；（b)分泵活塞卡滞不能工作。静车踩制动，观察分泵工作情况，视情拆检。 4、制动发卡 故障现象：装载机起步行走吃力，停车后用手触摸钳盘，钳盘发热。主要原因：（a)摩擦片磨耗变薄，防尘圈损坏进水，活塞锈蚀卡滞；（b)加力泵中的复位弹簧疲软或折断，高压油不能加流。 5、故障现象 踩制动时，有油雾喷出。产生原因：（a)刹车灯开关损坏，高压油从开关接口处喷出，更换开关即可解决。（b)加力泵活塞杆长度过大。 装载机技术要求 一,总体要求 1,机组的防振,防潮,防火,防噪等各项技术标准均达到国家规定的工业安全使用要求,符合HSE安全操作要求. 2,整机柴油机及所配电器和设施必须满足石油企业HSE要求;满足油气区域施工防火防爆要求;满足国家对于环境保护的排放要求,设备工作噪音不得大于95db(A);整台机器不得有漏水,漏油,漏电,漏气现象;在各传动部位设计有防护罩;高温,高压,危险部位设置明显防护装置和警示标识.需要人员操作,检查,维护的部位必须有适合中国人体形与习惯的安全空间,易碰挂的部位必须使结构件棱角倒钝. 3,使用环境:环境温度-30℃~+45℃,适合风沙大,冬季严寒,夏季酷暑,昼夜温差大的气候特点.海拔高度≤1000m(3000m以内,海拔高度每增加1000m,柴油机功率允许降低8%—10%),相对湿度≤90%等环境条件下,机组性能稳定,可靠运行. 4,整车应为正式在国家注册的成熟,可靠的标准产品;具有相关资质,并有国家"3C"认证书;满足需方的车辆落户要求. 5,整机采用集中自动润滑系统,并安装发动机低温启动预热装置,上车梯子及护栏要结实牢固,增强抓管爪子头部耐磨性(随机再带1套备用),座椅为气垫式. 二,主要技术要求 1,装载,抓管质量:000 kg;装载斗容量:3 m3. 2,驱动形式:4×4;采用中央铰式车架. 3,液力机械式传动,全液压转向,四正三倒档位,盘式脚制动及断气驻车制动. 4,低压宽基轮胎,后桥摆动,保证越野性能和通过性能良好. 5,带冬季冷启动预热装置(不要乙醚启动装置),燃油箱及燃油油路加装预热及保温装置.机组在不预热的情况下,环境温度为5℃时可顺利起动. 6,主要部件参数(附清单明细). 三,基本配置: 1,东风康明斯发动机. 2,进口采埃孚(ZF)变速箱,变矩器(4个前进档,3个后退档) 3,驾驶室,操作室配冷暖空调,内置防翻滚/防落物保护装置. 4,配置液压先导操作系统. 四,其它技术要求 1,必须实现抓管和装载转运两项功能,操作系统全液压,液路主阀件采用进口件. 2,机组配专用随机工具一套,4kg干粉灭火器2只,驾驶室内配装工具箱一只. 3,操作台上安装发动机油压力表,水温表,变速箱油温表,气压表,液压系统压力表,温度表等仪表. 4,操作室上方装照明灯2个,方便夜间作业. 5,整机颜色为小松黄,油漆为海洋漆. 6,每台机器带随机易损件一套,并列出清单明细. 7,需方可派人员参加出厂试验验收,试验前一周由供方通知需方.如需方不能按时参加,供方自行按计划进行试验. 8,设备到现场安装调试时,供方必须派技术人员现场培训指导服务,需方在设备投用前一周通知供方. 9,供方为需方提供售后服务(见附表1) 10,整机随机配件(明细见附表2) 11,整套机组质量保证期自设备货到目的地验收之日起计一年.由于产品自身质量问题造成的损坏,供方无偿维修或更换;由于需方使用不当造成的损坏,供方按需方的需要及时提供配件,进行有偿服务. 五,技术文件: 整套机组出厂交付时,应随机提供下列文件(每台机器) 整机及关键件产品合格证 1套 装箱清单 1套 整机使用维护说明书,零件图册(中,英文) 各2套,并提供电子版1套 发动机,变速箱等关键部件的说明书及零件图册(中,英文) 各2套,并提供电子版1套 整机出厂试验报告书 1套 随机备件清单 1套 随机工具清单 1套 整机性能参数 一,主要尺寸和性能参数 1.铲斗容量: 3 m3 2.额定载荷: 5000 kg 3.动臂举升时间(满载): ≤6.2 s 4.动臂下降时间(空载): ≤3.4 s 5.铲斗前倾时间: ≤1.5 s 三项和 ≤11s 6.铲斗上翻角(铲斗最高时): 60.5 0 7.铲斗下翻角(铲斗最高时): 45 0 8.最大卸载距离(最大卸载高度时): 1035±20 mm 9.最大卸载高度: 3100±20 mm 10.挖掘深度: 60 mm 11.轴距: 3250±20 mm 12.轮距: (前轮): 2150±10 mm (后轮): 2150±10 mm 13.最小离地间隙: 431±10 mm 14.外廓最小转弯半径: 6095 mm 15.铲斗外侧最小转弯半径: 6775 mm 16.爬坡度: 300 17.行驶速度: 前进 后退 1) 一档(1sr): 7 7 km/h 2) 二档(2nd): 12.7 12.7 km/h 3) 三档(3rd): 24.5 24.5 km/h 4) 四档(4th): 38.5 km/h 18. 牵引力: 159±5 KN 19. 最大掘起力(转斗): 160±5 KN 20. 倾翻载荷(全转向): 105 KN 21.外形尺寸: 1) 长: 8060±100 mm 2) 宽: 2750±20 mm(车轮外侧) 2976±10mm(斗宽) 3) 高: 3467±50 mm 22.自重: 16800±200 kg 23.抱叉形式: 交叉式 24.标准卡径: 350mm |
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