| 词条 | 合成橡胶 |
| 释义 | 合成橡胶指任何人工制成的，用于弹性体的高分子材料，是由人工合成的高弹性聚合物，也称合成弹性体，是三大合成材料之合成橡胶一。其产量仅低于合成树脂（或塑料）、合成纤维。合成橡胶中有少数品种的性能与天然橡胶相似，大多数与天然橡胶不同，但两者都是高弹性的高分子材料，一般均需经过硫化和加工之后，才具有实用性和使用价值。合成橡胶在20世纪初开始生产，从40年代起得到了迅速的发展。合成橡胶一般在性能上不如天然橡胶全面，但它具有高弹性、绝缘性、气密性、耐油、耐高温或低温等性能，因而广泛应用于工农业、国防、交通及日常生活中。 § 命名方法 许多国家都有各自的系统命名法。目前，世界上较为通用的命名法是按国际标准化组织制定的，此法是取相应单体的英文名称或关键词的第一个大写字母，其后缀以“橡胶”英文名第一个字母 R来命名。例如丁苯橡胶是由苯乙烯与丁二烯共聚而成的合成橡胶，故称SBR；同理，丁腈橡胶称NBR；氯丁橡胶称CR等。中国的命名方法：对合成橡胶于共聚物是在相应单体之后缀以共聚物橡胶如丁二烯－苯乙烯共聚物橡胶，简称丁苯橡胶；对于均聚物，则在相应单体之前冠以“聚”字，而在聚合物之后缀以“橡胶”,如顺式-1,4-聚异戊二烯橡胶（简称异戊橡胶）,顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（简称顺丁橡胶）等。此外，尚有通俗取名法，即取该聚合物除碳氢以外的特有元素或基团来命名。如由 α,ω-二氯代烃（或α，ω-二氯代醚）和多硫化钠形成的橡胶俗称聚硫橡胶，而由异丁烯和少量异戊二烯共聚制得的橡胶常俗称丁基橡胶等。 § 分类介绍 合成橡胶的分类方法很多。 ①按合成橡胶成品状态可分为：液体橡胶，如端羟基（或端羧基）聚丁二烯；固体（或块状）橡胶，如大多数的固体合成橡胶；胶乳和粉末橡胶等。 ②按橡胶制品形成过程可分为：热塑性橡胶，如可以反复加工成型的三嵌段热塑性丁苯橡胶SBS;需经硫化才能制得制品的硫化型橡胶（大多数合成橡胶均属此合成橡胶类）。 ③按生胶是否充填其他非橡胶成分，又可分为：充油母胶、充炭黑母胶和充木质素母胶等。 ④按橡胶使用特性可分为通用型和特种橡胶两大类，这是最常见的分类方法。 通用型合成橡胶是指可以部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶等，主要用于制造各种轮胎及一般工业橡胶制品；特种橡胶是有特殊性能（如耐高温、耐油、耐臭氧、耐老化和高气密性等），并用于特种场合的橡胶，例如硅橡胶、各种氟橡胶、聚硫橡胶、氯醇橡胶、丁腈橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚氨酯橡胶和丁基橡胶等。这类橡胶的用量虽小，但对特殊应用是不可缺少的胶种。 § 详细介绍 通用橡胶 丁苯橡胶 丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS）。 顺丁橡胶 是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁合成橡胶橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。 异戊橡胶 异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。 异丙橡胶 乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。 氯丁橡胶 它是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。 特种橡胶 丁腈橡胶 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低。丁腈橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。 丁基橡胶 丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯共聚而成的，主要采用淤浆法生产。透气率低，气密性优异，耐热、耐臭氧、耐老化性能良好，其化学稳定性、电绝缘性也很好。合成橡胶丁基橡胶的缺点是硫化速度慢，弹性、强度、粘着性较差。丁基橡胶的主要用途是制造各种车辆内胎，用于制造电线和电缆包皮、耐热传送带、蒸汽胶管等。 氟橡胶 氟橡胶是含有氟原子的合成橡胶，具有优异的耐热性、耐氧化性、耐油性和耐药品性，它主要用于航空、化工、石油、汽车等工业部门，作为密封材料、耐介质材料以及绝缘材料。 硅橡胶 硅橡胶由硅、氧原子形成主链，侧链为含碳基团，用量最大的是侧链为乙烯基的硅橡胶。既耐热，又耐寒，使用温度在－100～300℃之间，它具有优异的耐气候性和耐臭氧性以及良好的绝缘性。缺点是强度低，抗撕裂性能差，耐磨性能也差。硅橡胶主要用于航空工业、电气工业、食品工业及医疗工业等方面。 聚氨酯橡胶 聚氨酯橡胶是由聚酯（或聚醚）与二异睛酸酯类化合物聚合而成的。耐磨性能好、其次是弹性好、硬度高、耐油、耐溶剂。缺点是耐热老化性能差。聚氨酯橡胶在汽车、制鞋、机械工业中的应用最多。 § 生产过程 合成橡胶的生产工艺大致可分为单体的合成和精制、聚合过程以及橡胶后处理三部分。 单体的生产和精制 合成橡胶的基本原料是单体，精制常用的方法有精馏、洗涤、干燥等。 聚合过程 聚合过程是单体在引发剂和催化剂作用下进行聚合反应合成橡胶生成聚合物的过程。有时用一个聚合设备，有时多个串联使用。合成橡胶的聚合工艺主要应用乳液聚合法和溶液聚合法两种。目前，采用乳液聚合的有丁苯橡胶、异戊橡胶、丁丙橡胶、丁基橡胶等。 后处理 后处理是使聚合反应后的物料（胶乳或胶液），经脱除未反应单体、凝聚、脱水、干燥和包装等步骤，最后制得成品橡胶的过程。乳液聚合的凝聚工艺主要采用加电解质或高分子凝聚剂，破坏乳液使胶粒析出。溶液聚合的凝聚工艺以热水凝析为主。凝聚后析出的胶粒，含有大量的水，需脱水、干燥。 § 使用历史 人类使用天然橡胶的历史已经有好几个世纪了。 （一） 哥伦布在发现新大陆的航行中发现，南美洲土著人玩的一种球是用硬化了的植物汁液做成的。哥伦布和后来的探险家们无不对这种有弹性的球惊讶不已。一些样品被视为珍品带回欧洲。后来人们发现这种弹性球能够擦掉铅笔的痕迹，因此给它起了一个普通的名字“擦子(rubber)”。这仍是现在这种物质的英文名字。这种物质就是橡胶。 但是直到1839年，美国人古德伊尔(CharlesGoodyear)成功地将天然橡胶进行了硫化后，橡胶才成为有使用价值的材料。通过与硫磺一起加热进行硫化，实现了橡胶分子链的交联，使橡胶具备了良好的弹性。为什么橡胶会有弹性呢？让我们分析一下橡胶的分子结构。 天然橡胶分子的合成橡胶链节单体为异戊二烯。我们知道高分子中链与链之间的分子间力决定了其物理性质。在橡胶中，分子间的作用力很弱，这是因为链节异戊二烯不易于再与其他链节相互作用。好比两个朋友想握手，但每个人手上都拿着很多东西，因此握手就很困难了。 橡胶分子之间的作用力状况决定了橡胶的柔软性。橡胶的分子比较易于转动，也拥有充裕的运动空间，分子的排列呈现出一种不规则的随意的自然状态。在受到弯曲、拉长等外界影响时，分子被迫显出一定的规则性。 当外界强制作用消除时，橡胶分子就又回原来的不规则状态了。这就是橡胶有弹性的原因。由于分子间作用力弱，分子可以自由转动，分子链间缺乏足够的联结力，因此，分子之间会发生相互滑动，弹性也就表现不出来了。这种滑动会因分子间相互缠绕而减弱。 可是，分子间的缠绕是不稳定的，随着温度的升高或时间的推移缠绕会逐渐松开，因此有必要使分子链间建立较强固的联接。这就是古德伊尔发明的硫化方法。硫化过程一般在摄氏140-150度的温度下进行。当时古德伊尔的小火炉正好起了加热的作用。硫化的主要作用，简单地说，就是在分子链与分子链之间形成交联，从而使分子链间作用力量增强。 （二） 在过去的几千年间，人们所坐的车使用的一直是木制轮子，或者再在轮子周围加上金属轮辋。在古德伊尔发明了实用的硫化橡胶之后的1845年，英国工程师R．W．汤姆森在车轮周围套上一个合适的充气橡胶管，并获得了这项设备的专利，到了1890年，轮胎被正式用在自行车上，到了1895年，被用在各种老式汽车上。尽管橡胶是一种柔软而易破损的物质，但却比木头或金属更加耐磨。橡胶的耐用、减震等性能，加上充气轮胎的巧妙设计，使乘车的人觉得比以往任何时候都更加舒适。随着汽车数量的大量增加，用于制造轮胎的橡胶的需求量也变成了天文数字。如此广泛的应用使天然橡胶供不应求。面对橡胶生产的严峻形势，各国竞相研制合成橡胶。 人们首先想到的是用天然橡胶的结构单元--异戊二烯来制造合成橡胶。早在1880年，化学家们就发现，异戊二烯放置过久就会变软发动，经酸化处理后则会变成类似橡胶的物质。德皇威廉二世曾让人用这种物质制成皇家汽车的轮胎，借以炫耀德国化学方面的高超技艺。然而，用异戊二烯作为合成橡胶的原料，有两个困难：一是异戊二烯的主要来源正是天然橡胶本身；二是在天然橡胶长链中，所有的异戊二烯单元都朝向同一方向；在固塔坡胶长链中，它们则是严格地按照一正一反的方向排列的，而人工聚合时异戊二烯单元往往是毫无规律地聚合在一起，得到的是一种既不是橡胶也不是固塔坡胶的物质。这种物质缺少橡胶的弹性和柔性，用不了多久就会变粘，所以不能用来制造汽车轮胎（仅用于国事活动的皇家汽车当然是个例外）。 （三） 在第一次世界大战期间，迫于橡胶匾乏，德国人采用了二甲基丁二烯聚合而成甲基橡胶，这种橡胶可以大量生产，而且价格低廉。在第一次世界大战期间，德国大约生产了2500吨甲基橡胶。尽管这种橡胶的耐压性能不理想，战后便被淘汰了，但它毕竟是第一种具有实用价值的合成橡胶。 大约在1930年，德国和苏联用丁二烯作为单体，金属钠作为催化剂，合成了一种叫做丁钠橡胶。作为一种合成橡胶，丁钠橡胶对于应付橡胶匾乏而言还算是令人满意的。与其它单体共聚可以改善了钠橡胶的性能。如与苯乙烯共聚得到丁苯橡胶(Buna-S)，它的性质与天然橡胶极其相似。事实上，在第二次世界大战期间，德国军队就是因为有丁苯橡胶，橡胶供应才没有出现严重短缺现象。苏联也用同样的方法向自己的军队提供橡胶。 美国在战后大力研究合成橡胶。首先合成了氯丁橡胶，氯原子使氯丁橡胶具有天然橡胶所不具备的一些抗腐蚀性能。例如，它对于汽油之类的有机溶剂具有较高的抗腐蚀性能，远不像天然橡胶那样容易软化和膨胀。因此，像导油软管这样的用场，氯丁橡胶实际上比天然橡胶更为适宜。氯丁橡胶首次清楚地表明，正如在许多其他领域一样，在合成橡胶领域，试管中的产物并不一定只能充当天然物质的代用品，它的性能能够比天然物质更好。（ （四） 1955年美国人利用齐格勒在聚合乙烯时使用的催化剂(也称齐格勒——纳塔催化剂)聚合异戊二烯。首次用人工方法合成了结构与天然橡胶基本一样的合成天然橡胶。不久用乙烯、丙烯这两种最简单的单体制造的乙丙橡胶也获成功。此外还出现了各种具有特殊性能的橡胶。现在合成橡胶的总产量已经大大超过了天然橡胶。 § 在中国的现状 中国合成橡胶(SR)工业经过40余年的发展，走过了自主开发技术与引进世界先进技术相结合的道路，已形成产品体系较完整、年产量1000kt以上的重要产业，为今后的进一步发展奠定了较好的技术和市场基础。中国SR主要生产企业15家，主要品种装置生产能力从2000年的1004kt扩大合成橡胶到2005年约1400h，表观消费量从2000年的1496h上升到2004年的2385kt，年均增长17%。产量与装置能力相比，总体开工率达到99%，除个别生产装置因缺乏原料开工率较低外，大部分装置在超设计能力运转。当前新一轮的SR装置生产能力扩张正在进行或准备中。 中国SR产量从1998年的606kt上升至2004年的1373kt，年均增长率14%。20世纪90年代后期引进技术建设和投产的乙丙橡胶(EPR)、丁基橡胶(HR)和丁腈橡胶(NBR)均已达到或超过设计能力。中国SR产品的国内市场占有率从1998年的57.1%上升至2004年的57.6%。产品结构有所改善，丁苯橡胶(SBR)的充油胶产量有较大增长。 中国已经进入世界SR生产大国和消费大国行列，目前中国SR生产能力位居世界第四，产量位居世界第三，消费量位居世界第一，进口量位居世界第一，是世界上最具活力的市场。随着以中国轮胎工业为代表的橡胶工业的快速发展，中国SR产量和消费量将进一步增长，在世界总量中所占比例将进一步上升。 § 供求分析 中国SR供需现状分析 1SR消费迅速增长 成为世界最大SR消费国世界SR消费量从1997年的10000h上升至2004年的11940kt，同期中国SR消费量从996h上升到2385kt，2003年中国SR消费量开始超过美国，位居世界第一。中国橡胶消费市场的快速发展已成为世界关注的焦点。 目前，世界SR工业尽管已步入低速增长期，但亚洲、北美及拉美的消费增长将更大，亚洲的生产能力和产量分别占世界总量的32%和40%。由于发达国家橡胶工业进一步向发展中国家特别是亚洲转移，亚洲特别是中国占世界SR总产能和消费量的比例将进一步提高。 SR人均消费量偏低20世纪90年代初，中国SR的表观消费量仅为350kt/a，1997年首次突破1000kt，2002年上升至1980kt，2003年突破2000h，2004年为2385kt。2004年中国人均消费橡胶3.0kg，远低于欧洲的5.4kg、北美的10.7kS以及日本的14.3kg。中国人均SR消费量与美国、日本、法国、加拿大及韩国等经济发达国家的人均消费量(7.5-14kg)相比差距仍较大。 SR使用比例必将进一步提高欧美等工业发达国家SR使用比例大多在65%以上，俄罗斯高达94.9%，而亚洲一些天然橡胶(NR)生产国其SR使用比例很低。2004年，世界SR使用比例为59.1%，中国SR使用比例为58.9%。 从消费总量上看，中国SR在橡胶总消费量中所占的比例虽呈逐年上升趋势，从1999年的54%上升到2004年的58.9%，但仍低于世界平均水平(60%)，更低于发达国家的水平(65%-70%)。中国NR的供应缺口在2010年将达到1500h以上，提高SR的使用比例是必然趋势。轮胎工业中SR的使用比例对整个SR使用比例有很大影响，目前中国轮胎SR使用比例只有38%，仍有很大发展潜力。 中国SR市场总体供应不足 SR国内市场占有率低目前中国SR产能1400kt/a，需求量2500kt/a，总体上供需严重不足，自给比例不到60%。2004年国产SR总体市场占有率为57.6%，其中聚丁二烯橡胶(PBR)市场占有率约为85%，SBR市场占有率约为75%，氯丁橡胶(CR)市场占有率约为50%，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)市场占有率约为56%，IIR、NBR和三元乙丙橡胶(EPDM)等品种的市场占有率都不足1/3。 成为世界SR最大净进口国中国长期以来一直是SR净进口国，现已上升至世界SR最大净进口国，进口产品约占国内市场消费量的40%以上。20世纪80年代中国以进口NR为主，90年代以后SR进口量逐年增长。SR进口总量从2000年的710kt上升至2004年的1085h；七大基本胶种净合成橡胶进口量从258kt上升到516kt；其中轮胎用SR产品进口量从184kt上升到349kt，非轮胎用SR产品从74kt上升到167kt。由于国内需求强劲，中国SR出口量不大，近年来出口量维持在60-80kt/a，约占全国总产量的5%，2004年出口量85kt，其中PBR出口量在30kt左右。其他出口量较大的还有SBR、IIR和SBS。 SR进口来源主要是周边国家和地区中国SR进口产品主要来自中国台湾、日本、韩国和俄罗斯等周边国家及地区。随着国内市场的进一步开放和SBR反倾销终裁的出台，进口来源地呈现多元化，使上述周边地区在中国进口总量中所占比例从2000年的77.4%下降到2004年的66.1%，占进口产品总价值的比例也从72%降至61%。来自西欧和美国的产品增加，来自西欧国家的SR产品从2000年的33kt上升到2004年的131kt，所占比例从4.7%上升到19%。价值较高产品如卤化IIR、EPR和CR等以来自美国、西欧和日本居多。一直呈增长势头的俄罗斯SR产品进口量从2000年的73kt上升至2003年的174h后又回落到2004年的135h，其中SBR从2002年的98h降为2004年的30kt。SBR边境贸易量从2002年的97h降为2004年的18kt。 SR来料进料加工贸易占进口量的一半以上中国SR进口贸易中，以来进料方式为主，2004年来进料贸易共占总量的55%，一般贸易占36.3%，边境贸易占7.2%，其他贸易占5.45%。一般贸易进口量的增加说明国内SR消费市场仍需要进一步增加短缺产品的产量，提高产品质量，降低成本。只有提高产品的国际市场竞争力，才有可能进入来进料加工贸易进口市场。 原料丁二烯供应不足，价格飚升2004年，中国生产SR消费丁二烯占国内消费总量的81%，其余用于生产丁苯胶乳(SBRL)及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚树脂(ABS)等占19%；国内丁二烯供应量中商品量(含进口)进一步上升到521kt/a，已占全国丁二烯实际消费总量的49%。近两年来因国际原油价格上升及丁二烯资源供不应求，造成丁二烯价格飚升，不仅使部分SR装置因原料不足开工率降低，还影响到一些装置的扩建。 中国SR工业仍将继续快速发展 国产SR未来市场空间广阔在过去10年中，中国国民生产总值(GDP)年均增长9.3%，汽车工业年均增长15%。2010年，中国汽车产量将达到1000万辆，其中轿车600万辆(从2003年开始轿车比例达到45%)。未来10年，中国经济将以7%-8%的速度增长，作为国民经济支柱产业的汽车制造业将以18%-30%的速度递增，与汽车工业密切相关的轮胎制造业年均增长率也将达到14%以上。各种橡胶制品的产量将大幅度增长，自行车胎、胶鞋等产量仍将位居世界首位，中国必将成为世界SR及其制品的重要生产基地。未来20年，是中国实现现代化的关键时期，中国SR工业正迎来难得的发展机遇。国家已确立在2010年前将汽车工业发展成为国民经济支柱产业，汽车工业进入高速发展时期，中国SR工业有着广阔的市场空间。 SR工业竞争力必将大幅提升世界橡胶工业的投资重心转向发展中国家特别是中国，中国正在成为世界轮胎和橡胶制品的制造加工基地，逐渐成为世界橡胶原料的需求和消费中心。随着国民经济的高速发展，中国将成为未来世界SR市场竞争的重点，竞争能力优势明显的胶种有利于继续扩大规模和保持市场份额，已有技术及基本齐全的SR品种为进一步扩大规模和增加品种牌号提供了市场和技术支持。SR工业经过多年市场化考验，积累了一定的应变市场和产业安全保护方面的经验。中国SR市场具有需求空间大、与目标市场距离近、享有一定的关税保护、用户采购国产SR的价格较购买进口产品低等优势，有利于国内产品进入市场。 中国SR工业存在的差距 能耗物耗高，生产成本高产品以国内市场为主，大部分产品目前尚无法与国外产品竞争。品种牌号较少国内SR以通用产品为主，高科技、高附加值产品比例小；产品质量不稳定，质量竞争力较弱。加工应用研究不够国内SR生产企业与橡胶加工企业联系不够密切，产销研结合不够紧密。科技开发投入少国内SR生产、研发部门的研究开发和产品创新能力差，技术储备不足，产品缺乏发展后劲。 中国SR工业生产技术现状 1原材料现状分析 1丁二烯 2004年，全球丁二烯市场处于一个巨大变化期，世界丁二烯资源出现了供应短缺，现有和未来的丁二烯抽提能力难以满足SR、尼龙、ABS市场的需求增长。东北亚成了较大的消费地，东北亚特别是中国轮胎和橡胶制品产量的迅速增长，导致SR和其主要原料丁二烯需求的大幅增长。 中国丁二烯生产在20世纪70年代随着石油化工发展合成橡胶而逐渐发展起来。20世纪90年代，随着中国乙烯生产能力和产量的不断增加，中国丁二烯发展迅速，生产能力和产量不断增加。目前，中国丁二烯生产装置有20套，总产能超过1100kt/a。 中国丁二烯消费增速较快，1998年表观消费量只有497kt，2004年达到1053kt，增幅达119%，年均增长率为13.3%。国内产能和产量不能满足需求，每年都进口相当数量。2004年进口195.8kt，比上年增长44.1%。中国丁二烯产量从2000年555kt上升到2004年880.5h，进口量从95h上升到195.8kt，消费量从650h上升到1053h。自给率从85.4%降为82%。 中国生产丁二烯全部采用乙烯装置联产的裂解碳四作原料，抽提工艺有乙腈(ACN)法、二甲基甲酰胺(DMF)法和N-甲基吡咯烷酮(NMP)法3种。 目前国内部分新建乙烯装置相继建成投产，还有一批拟建和扩建乙烯项目正在准备和规划中。2010年前后全国乙烯装置总产能将达12000-14000kt/a，潜在的丁二烯总资源(以乙烯产量的13%计)将达1600-1800kt/a，届时将有充分的丁二烯资源可供国内SR发展所需。 2苯乙烯 目前国内苯乙烯总产量在1100kt/a以上，而需求量却在3000kt/a以上，国家需要进口2000kt/a以上的苯乙烯。 国内现有10余套苯乙烯装置，生产技术基本全部由国外提供。2001年，中国石油化工股倪有限公司把苯乙烯技术国产化确定为科技攻关项目，并于2003年10月在齐鲁石化公司开始实施。项目投资3.6亿元，将齐鲁石化公司苯乙烯装置产能由60kt/a改造为200kt/a，属于目前国内最大装置。生产工艺全部采用齐鲁石化公司和北京石油科学院等7家单位共同开发的技术，国家科技部将这一项目确定为国家级攻关项目。2004年8月，齐鲁石化公司苯乙烯装置建成，10月正式投产，并产出合格产品，创出了国内苯乙烯装置从投产到产出周期最短的记录。该装置日产达到满负荷的600t，标志着苯乙烯生产技术国产化取得成功。 近期国内有一批在建、扩建及拟扩建、新建苯乙烯项目，若这些装置最后均建成投产，中国苯乙烯装置总生产能力将接近2000kt/a。 2中国SR技术现状 中国拥有部分胶种的核心生产技术，其中具有核心技术支撑的SBR、SBS和PBR等产品市场占有率较高，并可根据国内市场容量的扩大，及时扩充能力，进一步扩大市场占有率。 (1)镍系PBR全部采用国产化工艺技术和设备建成，产品质量和工艺技术指标位居世界先进水平，市场占有率长期维持在85%以上，且有30kt/a产品销往国外。 (2)采用引进技术建成投产的乳聚丁苯橡胶(ESBR)装置经长期的消化吸收及技术创新，具有自主扩能、设计和建设新装置能力，并在开发适应市场需要的新产品、新牌号方面取得了实质性进展。 (3)自主开发成功锂系聚合物生产技术，SBS、溶聚丁苯橡胶(SSBR)和丁苯透明抗冲树脂均已建成生产装置，其中SBS已成为产量产能仅次于SBR和PBR的第三大SR产品。SBS不仅大量用于鞋材，而且在道路沥青改性、黏接剂及聚合物改性等应用领域也取得了积极进展，并将形成SBS的氢化产物(SEBS)等高档品种市场。这些品种将维持国内市场的持续竞争力。 (4)采用引进技术建成的EPR、NBB和IIR等装置，生产销售进入正常，并在装置能力和产品牌号等方面有了一定的发展，为进一步扩大能力奠定了一定的市场和技术基础。 (5)中国目前尚没有掌握核心技术的SR品种的扩能改造仍受引进技术和设备的高投入制约，加剧了扩能投资的不确定性和风险。 § 参考资料 http://www.soudoc.com/bbs/archiver/tid-41748.html http://www.lnpc.edu.cn/Greatcourse/04GJW/kejian/ja09.doc |
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